Elektrischer Schaltschrank für Krane: Montage & Inbetriebnahme

Der elektrische Schaltschrank (kurz: Schaltschrank) ist das Nervenzentrum des gesamten Kran-Elektriksystems. Er integriert Netzverteilung, Frequenzumrichter-Antrieb, Logiksteuerung, Sicherheitsschutz und Signalerfassung in einer Einheit. Die Installationsqualität des Schaltschranks bestimmt direkt die Betriebszuverlässigkeit des Krans – statistisch gesehen lassen sich etwa 35 % aller elektrischen Kranstörungen auf unsachgemäße Installationsverdrahtung zurückführen. Dieser Artikel erläutert auf Basis der einschlägigen Normen die vollständigen technischen Verfahren für Montage und Inbetriebnahme von Schaltschränken.

Grundprinzip der Montage und Inbetriebnahme: erst prüfen, dann montieren; erst Niederspannung, dann Hochspannung; erst Leerlauf, dann Lastbetrieb; erst Einzelschritte, dann Verbundbetrieb. Vor der Installation sind sämtliche Komponenten anhand des Stromlaufplans und des Verdrahtungsplans auf Typ und Spezifikation zu prüfen. Die Schutzart des Schaltschranks muss zur Umgebung passen (IP30 für Innenaufstellung, IP54 für Außenaufstellung). Alle Komponenten sind auf sichtbare Schäden zu kontrollieren; Klemmenleisten müssen fest angezogen und frei von Spiel sein.

Gemäß Kapitel 7 (Elektrische Anforderungen) der Norm DIN 15018 – Krane; Grundsätze für die Bemessung gelten für die Auslegung des elektrischen Systems folgende Grundsätze:

① Haupt- und Steuerkreis sind getrennt zu verlegen; der Steuerkreis ist mit Sicherheitskleinspannung zu betreiben

② Alle elektrischen Betriebsmittel müssen über Kurzschlussschutz und Überlastschutz verfügen

③ Der Not-Aus-Schalter muss die Antriebsenergie aller Bewegungsmechanismen abschalten können

④ Der Isolationswiderstand aller elektrischen Betriebsmittel darf unter normalen Umgebungsbedingungen 1 MΩ nicht unterschreiten

Die maßgebliche Ausführungsnorm für die Schaltschrankinstallation ist EN 60204-32 – Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Anforderungen für Hebezeuge. Diese Norm legt die technischen Anforderungen, Prüfverfahren und Inspektionsregeln für elektrische Steuerungsausrüstung von Kranen fest und bildet die verbindliche Grundlage für Auswahl und Montageabnahme des Schaltschranks.

Vorbereitende Maßnahmen vor der Schaltschrankinstallation

Die Vorbereitung ist das Fundament für Installationsqualität und Arbeitssicherheit und darf weder übersprungen noch vereinfacht werden. Sie umfasst folgende 5 Schritte:

Schritt 1: Technische Unterlagen bereitstellen. Stromlaufplan, Verdrahtungsplan, Bauteilanordnung, Kabelverzeichnis und SPS-Programmliste beschaffen und einarbeiten; sicherstellen, dass die Zeichnungen dem aktuellen, freigegebenen Stand entsprechen. Zusätzlich Produktzertifikat, Typprüfbericht und Betriebsanleitung bereithalten.

Schritt 2: Aufstellort prüfen. Der Schaltschrank ist fern von Wärmequellen (Umgebungstemperatur −5 °C bis +40 °C), korrosiven Gasen und leitfähigem Staub aufzustellen. Bei Innenaufstellung muss der Boden eben sein; die Ebenheit des U-Stahl-Fundaments ≤ 1/1000 betragen. Bei Außenaufstellung sind Regenschutz und Belüftung vorzusehen; die Kabeleinführungen an der Schrankunterseite sind dicht und wasserdicht auszuführen.

Schritt 3: Komponenten kontrollieren. Anhand des Stromlaufplans sind alle Schrankkomponenten – Leistungsschalter, Schütze, Thermorelais, Zwischenrelais, Frequenzumrichter, SPS-Module, Klemmenleisten – auf Typ, Nennspannung/Nennstrom und Spulenspannung zu prüfen. Besonderes Augenmerk gilt der Leistungsabstufung des Frequenzumrichters: Pn ≥ 1,1 Pm (Motor-Nennleistung).

Schritt 4: Werkzeuge und Messgeräte bereitstellen. Erforderlich sind: Multimeter (digital, Genauigkeitsklasse 0,5 oder besser), 500-V-Isolationsmessgerät (für Isolationsprüfung), Stromzange, Phasenfolgemessgerät, Erdungswiderstandsmessgerät, Drehmomentschlüssel (für Klemmenleisten-Befestigung, empfohlenes Anzugsdrehmoment für M6-Schrauben: 5–7 N·m), Crimpzange, Aderendhülsen-Crimpzange, Beschriftungsgerät. Alle Messgeräte müssen sich innerhalb des Eichzeitraums befinden.

Schritt 5: Sicherheitsmaßnahmen umsetzen. Der Montagebereich ist mit dem Warnschild „Arbeiten am Schrank – Einschalten verboten" zu kennzeichnen; das LOTO-Verfahren (Lockout/Tagout) ist anzuwenden. Vor Ort ist ein Trockenpulver-Feuerlöscher (≥ 4 kg) bereitzustellen; das Personal trägt Isolationsschuhe und antistatische Arbeitskleidung. Bei Arbeiten im Team ist eine Sicherheitsaufsicht zu benennen.

6 zentrale Verdrahtungsparameter und Prüfverfahren für Kran-Schaltschränke

Die Verdrahtungsqualität ist die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb des elektrischen Systems. Die folgenden 6 Parameter sind gemäß EN 13000 – Krane – Sicherheit und EN 60204-32 – Elektrische Ausrüstung von Maschinen zu prüfen:

Parameter 1: Kabelquerschnitt des Hauptstromkreises. Der Querschnitt der Netzanschlussleitung ist nach dem Gesamt-Berechnungsstrom zu wählen; für Kupferkabel gilt eine Strombelastbarkeit von ca. 5 A/mm². Beispiel: Ein Brückenkran für 10 t hat eine Gesamtleistung von ca. 25 kW und einen Bemessungsstrom von ca. 50 A; gewählt wird YJV-0,6/1 kV 3×16+1×10+PE10. Motorabgänge sind mit dem 1,25-fachen Motor-Nennstrom zu dimensionieren; der Mindestquerschnitt beträgt 2,5 mm².

Parameter 2: Isolationswiderstand. Messung mit 500-V-Isolationsmessgerät: Der Isolationswiderstand zwischen den Phasen sowie zwischen Phase und Erde muss ≥ 1 MΩ betragen (bei Neuanlagen in der Regel über 50 MΩ); der Isolationswiderstand des Steuerkreises gegen Erde ≥ 0,5 MΩ. Vor der Messung sind Frequenzumrichter, SPS und andere elektronische Geräte abzuklemmen, um Schäden durch Prüfspannung zu vermeiden. In feuchter Umgebung gilt ein Wert ≥ 0,5 MΩ als ausreichend.

Parameter 3: Erdungswiderstand. Der Erdungswiderstand zwischen dem PE-Anschluss des Schaltschranks und der Erdungsanlage muss ≤ 4 Ω betragen; bei wiederholter Erdung ≤ 10 Ω. Die PE-Leitung ist als grün-gelber Leiter auszuführen; der Querschnitt richtet sich nach der Tabelle: bei Phasenquerschnitt S ≤ 16 mm² gilt PE = S; bei 16 <S> 35 mm² gilt PE = S/2. Die Verwendung von Metallschlauch oder Kabelmantel als PE-Ersatz ist untersagt.

Parameter 4: Phasenfolge prüfen. Die Motoren des Krans – insbesondere das Hubwerk – stellen strenge Anforderungen an die Phasenfolge: Eine vertauschte Phasenfolge führt dazu, dass der Heben-Taster ein Senken auslöst – eine ernste Sicherheitsgefahr. Mit einem Phasenfolgemessgerät ist am Netzanschluss die korrekte Reihenfolge L1 → L2 → L3 zu verifizieren. Bei der Inbetriebnahme ist die Drehrichtung im Tippbetrieb zu prüfen: Heben-Taster betätigen → der Haken muss heben; Ost-Taster betätigen → die Laufkatze muss nach Osten fahren.

Parameter 5: Steuerspannung. Der Steuerkreis ist mit Sicherheitskleinspannung zu betreiben. Für Handtaster-Steuerkreise gilt Standard-AC 36 V (bereitgestellt über den Steuertransformator BK-XXX); der Funkempfänger-Kreis wird üblicherweise mit DC 24 V betrieben. Die Leistung des Steuertransformators muss mindestens das 1,2-fache der Summe aller Steuerlasten betragen. Die Leerlaufspannung an der Sekundärseite des Steuertransformators muss im Bereich 36 V ± 5 % liegen.

Parameter 6: Einstellwerte der Schutzeinrichtungen. Thermorelais-Einstellstrom = Motor-Nennstrom × 1,05 (gemäß DIN 15018); Auslösestrom des Leistungsschalters (Sofortauslösung) = 8–12-facher Motor-Nennstrom (D-Auslösecharakteristik); elektronischer Motorschutz des Frequenzumrichters auf Motor-Nennstrom einstellen. Endschalter-Positionen: obere Grenze = Haken bei mindestens 3 Windungen Drahtseil auf der Trommel; untere Grenze = Haken in ≥ 200 mm Abstand über dem Boden.

Elektrische Schutzeinrichtungen an Kranen: Anforderungen und Normen im Überblick

Die oben genannten Schutzeinrichtungen gehören bei Kelude zur Serienausstattung der Elektroseilzüge vom Typ CD/MD sowie der Brückenkrane. Alle elektrischen Schaltschränke von Kelude durchlaufen vor Auslieferung eine 72-stündige Alterungsprüfung unter Spannung sowie einen vollständigen Funktionstest, wodurch eine 100%ige Auslösesicherheit aller Schutzeinrichtungen gewährleistet ist.

Elektrischer Schaltschrank für Krane: 5-stufige Inbetriebnahmeprüfung

Nach Abschluss der Installationsverdrahtung muss der elektrische Schaltschrank einer strengen, schrittweisen Spannungsprüfung unterzogen werden. Das folgende 5-Stufen-Verfahren basiert auf der Norm ISO 4306 (Prüfvorschriften und -verfahren für Krane):

Schritt 1: Isolationswiderstand erneut messen (Pflichtprüfung vor dem Einschalten). Vor dem Schließen des Netzschalters wird der Isolationswiderstand des Haupt- und Steuerkreises erneut mit einem Isolationsmessgerät (500V) gemessen. Gemessen werden die sechs Kanäle L1-L2, L2-L3, L3-L1, L1-PE, L2-PE und L3-PE – alle Werte müssen ≥1MΩ betragen. Gleichzeitig wird die Befestigung aller Klemmenleisten geprüft (mit Drehmomentschlüssel nachziehen) und die Erdungsbrücke an der Schaltschranktür auf ordnungsgemäßen Zustand kontrolliert. Die gemessenen Isolationswerte sind im Abnahmeprotokoll zu dokumentieren.

Schritt 2: Schrittweise Spannungsprüfung des Steuerkreises. Zuerst wird der Steuerkreis-Spannungsversorgungsschalter geschlossen (Hauptkreis bleibt spannungsfrei). Mit einem Multimeter wird die Sekundärspannung des Steuertransformators gemessen – sie muss AC 36V ±5% betragen. Anschließend werden folgende Funktionen nacheinander geprüft: Nach Betätigung des Not-Aus-Tasters muss der gesamte Steuerkreis spannungsfrei sein; nach dem Entriegeln muss die Spannungsversorgung wiederhergestellt sein. Die Endschalter müssen bei simulierter Auslösung den jeweiligen Richtungs-Steuerkreis korrekt unterbrechen. Das Phasenfolgerelais muss bei korrekter Phasenfolge schließen und bei Phasenausfall bzw. falscher Phasenfolge öffnen. Erst wenn alle Steuerlogik-Prüfungen bestanden sind, darf mit dem nächsten Schritt fortgefahren werden.

Schritt 3: Leerlauf-Tippbetrieb und Drehrichtungskontrolle der Motoren. Nach dem Einschalten des Hauptkreises wird jeder Motor einzeln im Tippbetrieb geprüft – vorzugsweise bevor die Motoren mit dem mechanischen Antriebsstrang verbunden sind (oder nachdem mechanische Blockaden ausgeschlossen wurden). Beim Betätigen der Hubtaste muss sich der Motor in Hebrichtung drehen; beim Betätigen der Senktaste entsprechend in Senkrichtung. Auch die Fahrtrichtungen von Katz- und Kranfahren müssen mit der tatsächlichen Bewegungsrichtung übereinstimmen. Bei entgegengesetzter Drehrichtung genügt das Vertauschen zweier Phasen am Netzanschluss. Wichtig: Bei frequenzumrichtergespeisten Motoren darf die Phasenfolge niemals am Ausgang des Frequenzumrichters getauscht werden – nur am Eingang.

Schritt 4: Einzelne Prüfung der Schutzfunktionen. Die Schutzeinrichtungen werden nacheinander durch simulierte Auslösung verifiziert: Überbrücken der Öffnerkontakte eines Endschalters – der Steuerkreis muss unterbrochen werden und nur eine Gegenrichtung darf möglich sein. Betätigen des Not-Aus-Tasters – alle Antriebe müssen sofort stillstehen und dürfen sich nicht selbstständig wieder einschalten. Über die Testtaste des Thermorelais wird eine Überlast simuliert – das zugehörige Schütz muss auslösen. Der Traglastbegrenzer wird bei Nennlast mit Standardgewichten oder einem Kraftmessgerät kalibriert; die Toleranz für den Alarmpunkt (90%Q) und den Abschaltpunkt (105%Q) darf ±3% nicht überschreiten.

Schritt 5: Lastprüfung im Verbundbetrieb. Nach Abschluss der Leerlauf-Einzelprüfungen und der Schutzfunktionstests folgt die Lastprüfung im Verbundbetrieb. Zunächst wird die Last auf 50% der Nenntragfähigkeit erhöht; anschließend werden Heben/Senken, Kranfahren und Katzfahren jeweils dreimal über den gesamten Verfahrweg durchgeführt. Dabei werden Laufruhe und ordnungsgemäße Auslösung aller Endschalter beobachtet. Danach wird die Last auf 100% der Nennlast erhöht und der Test wiederholt. Abschließend folgt die dynamische Belastungsprüfung mit 110% der Nenntragfähigkeit (gemäß ISO 4306 muss jedes Hubwerk einzeln mindestens 10 Minuten betrieben werden). Während der gesamten Prüfung werden Motorstrom (mit Stromzange), Ausgangsfrequenz und Temperatur des Frequenzumrichters kontinuierlich erfasst und im Prüfprotokoll dokumentiert.

Häufige Probleme bei der Montage & Inbetriebnahme von Kran-Schaltschränken

Nachfolgend sind die fünf häufigsten Probleme bei der Installation und Inbetriebnahme von elektrischen Schaltschränken für Krane aufgeführt – jeweils mit Ursachenanalyse und Lösungsansatz:

Problem 1: Leistungsschalter löst sofort nach dem Einschalten aus.

Ursachenanalyse: Drei typische Ursachen kommen in Betracht –

①Kurzschluss im Hauptkreis (Verdrahtungsfehler mit Phasen- oder Erdschluss)

②Einstellwert des Leistungsschalters zu niedrig (falsche Auswahl oder nicht an die Last angepasst)

③Zu hoher Einschaltstrom am Eingang des Frequenzumrichters, der die magnetische Auslösung des Leistungsschalters auslöst

Lösung: Zuerst mit dem Multimeter im Widerstandsbereich den Kurzschlusspunkt abschnittsweise lokalisieren und die Verdrahtung überprüfen. Anschließend Nennstrom und Auslösecharakteristik des Leistungsschalters prüfen – für Hubwerke ist die Auslösecharakteristik D (Schnellauslösung bei 10–14×In) zu wählen. Bei mehreren parallel betriebenen Frequenzumrichtern wird empfohlen, vor jedem Umrichter eine schnelle Sicherung oder einen Leistungsschalter mit Verzögerung zu installieren.

Problem 2: Stromunsymmetrie beim Motorbetrieb.

Ursachenanalyse: Bei einer Unsymmetrie des Drehstroms von mehr als 10% kommen folgende Ursachen in Betracht –

①Unsymmetrie der Netzspannung auf der Versorgungsseite (Netzqualitätsproblem)

②Schlechter Kontakt an einer Klemmenleiste (erhöhter Übergangswiderstand durch lose Verbindung)

③Windungsschluss in der Motorwicklung

Lösung: Zuerst die Netzspannung auf der Versorgungsseite messen und sicherstellen, dass die Spannungsunsymmetrie ≤2% beträgt. Bei normaler Spannung alle Klemmenleisten mit einem Infrarot-Thermometer scannen – eine auffällig erhöhte Temperatur an einer Klemme deutet auf einen schlechten Kontakt hin. In diesem Fall sofort spannungsfrei schalten, nachziehen oder die Klemmenleiste ersetzen. Bleibt die Unsymmetrie nach Behebung des Kontaktproblems bestehen, müssen Gleichstromwiderstand und Isolationswiderstand der Motorwicklung geprüft werden.

Problem 3: Frequenzumrichter meldet Überstrom (OC).

Ursachenanalyse: Drei typische Ursachen für die OC-Meldung des Frequenzumrichters –

①Beschleunigungszeit zu kurz eingestellt (für Hubwerke empfohlen: 3–8s, für Kranfahren: 2–5s)

②Zu lange Motorkabel mit hoher Kapazität (bei Kabellängen über 50m wird die Installation einer Ausgangsdrossel empfohlen)

③Mechanische Blockierung des Antriebs

Lösung: Zuerst das mechanische System auf Blockaden prüfen (Handverfahren). Danach die Beschleunigungszeit im Frequenzumrichter schrittweise verlängern (jeweils um 1s) und die V/F-Kennlinie auf Konstant-Drehmoment-Modus prüfen. Für Hubwerke ist der Drehmoment-Boost auf 1%–3% zu begrenzen (höhere Werte können zur Sättigung des Magnetkreises führen) und das Bremsmodul mit Bremswiderstand zu aktivieren.

Problem 4: Keine Gegenrichtung nach Auslösung des Endschalters möglich.

Ursachenanalyse: Verdrahtungsfehler am Endschalter – die Öffnerkontakte des oberen und unteren Endschalters wurden in denselben Steuerkreis eingeschleift, oder Schließer- und Öffnerkontakte des Endschalters wurden verwechselt.

Lösung: Den Stromlaufplan prüfen und sicherstellen, dass die Endschalter nach dem Prinzip der „Richtungstrennung" verdrahtet sind – der obere Endschalter unterbricht nur den Steuerkreis des Hubschützes, ohne den Senk-Kreis zu beeinflussen, und umgekehrt. Mit dem Multimeter im Durchgangsbereich die Schaltlogik jedes Endschalters einzeln verifizieren. Die Standard-Schaltschränke von Kelude verwenden eine redundante Endschalterausführung mit zwei unabhängigen Kreisen – pro Richtung ist sowohl ein mechanischer als auch ein elektronischer Endschalter vorhanden.

Problem 5: Kopplung der Fernsteuerung fehlgeschlagen oder zu geringe Reichweite.

Ursachenanalyse:

① Frequenzmismatch zwischen Fernsteuerung und Empfänger (üblich sind 433 MHz oder 315 MHz)

② Die Empfangsantenne wird durch das Metallgehäuse des Schaltschranks abgeschirmt

③ Schwache Batterie (Fernbedienungsbatterie 12V/23A, normale Lebensdauer ca. 3–6 Monate)

④ Signalinterferenzen im gleichen Frequenzband

Lösung: Sicherstellen, dass die Frequenzen von Fernsteuerung und Empfänger übereinstimmen (Typenschild prüfen). Die Empfangsantenne aus dem elektrischen Schaltschrank herausführen und mindestens 300 mm über dem Schrank montieren. Batterie der Fernsteuerung wechseln (bei Unterschreitung von 10 V Spannung ist ein Wechsel zwingend erforderlich). Falls weiterhin Störungen auftreten, auf das 315-MHz-Band wechseln oder eine Industrie-Fernsteuerung mit Frequenzsprungverfahren (FHSS) verwenden. Die effektive Reichweite sollte im Freifeld mindestens 50 m betragen.

Die oben genannten häufigen Probleme werden bei Kelude in der Werksabnahme der elektrischen Schaltschränke speziell geprüft. Kelude bietet umfassende Montage- & Inbetriebnahme-Anleitungen sowie lebenslangen technischen Support, um sicherzustellen, dass jede Anlage auf Anhieb die Abnahme besteht.

Kran-Steuerschrank vs. Standard-Schaltanlage: Die Unterschiede

Ein elektrischer Steuerschrank für Krane unterscheidet sich grundlegend von einer Standard-Schaltanlage in der Industrie – sowohl in der Funktion als auch in den technischen Anforderungen:

Erstens: Unterschiedliche Steuerungsobjekte. Eine Standard-Schaltanlage dient hauptsächlich der Energieverteilung und dem Schutz; sie steuert statische Lasten (Beleuchtung, Steckdosen, Heizungen etc.). Der elektrische Schaltschrank eines Krans muss jedoch Motoren steuern, die häufig reversieren und starten/stoppen. Dies erfordert Schütze und Relais mit höherer Schalthäufigkeit (≥ 600 Schaltspiele/h) und einer höheren elektrischen Lebensdauer (AC-3 Kategorie ≥ 1 Million Schaltspiele).

Zweitens: Unterschiedliche Sicherheitsstufen. Krane sind Spezialausrüstung. Der Steuerschrank muss die in EN 13000 und DIN 15018 geforderten Sicherheits-Integritätslevel erfüllen. Mehrere Sicherheitsfunktionen sind zwingend: Not-Aus (Stopp Kategorie 0), Nullstellungsschutz (verhindert Wiederanlauf nach Spannungsausfall), Endschalter (Hubendschalter / Kollisionsschutz) und Überlastschutz. Diese Sicherheitsfunktionen müssen mindestens SIL 1 oder Performance Level c erreichen.

Drittens: Unterschiedliche Umgebungsanforderungen. Die Arbeitsumgebung von Kranen ist oft rauer – hohe Temperaturen (bis +60 °C bei Metallurgiekränen), hohe Staubbelastung (in Gießereien), hohe Luftfeuchtigkeit (Hafenterminals) oder explosionsgefährdete Atmosphären (Explosionsgeschützter Kran in Chemiewerken). Der Schaltschrank benötigt daher eine entsprechende Schutzart (IP54/IP65) und Korrosionsbeständigkeit.

6 häufige Probleme bei der Montage & Inbetriebnahme von Kran-Steuerschränken

A: Der Preis eines elektrischen Steuerschranks für Krane hängt von drei Kernfaktoren ab: Tragfähigkeit, Triebwerksgruppe und Steuerungsart. Die Basisausstattung (5t-Elektroseilzug mit Einträger, Schütz + Steuerhebel) liegt preislich bei ca. 640–1.020 EUR. Die mittlere Ausstattung (10–20t-Zweiträger-Brückenkran, Frequenzumrichter + SPS + Funkfernsteuerung) kostet etwa 1.920–3.840 EUR. Die High-End-Ausstattung (Metallurgiekran ab 50t, kompletter Frequenzumrichterantrieb + Sicherheitsüberwachung + Fernwartung) liegt im Bereich von 6.400–19.200 EUR. Explosionsgeschützte elektrische Schaltschränke werden mit einem Aufschlag von 50%–100% auf den jeweiligen Standardpreis angeboten. Kelude Schwerindustrie bietet eine kostenlose Technische Lösung und ein unverbindliches Angebot an – die Konfiguration des elektrischen Schaltschranks wird individuell an Ihre spezifischen Einsatzbedingungen angepasst.

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Die elektrischen Schaltschränke von Kelude Schwerindustrie werden streng nach der Vorschrift TSG 51-2023 (Sicherheitstechnische Sondervorschrift für Sonderausrüstung) sowie der Norm EN 60204-32 (Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Anforderungen für Hebezeuge) konstruiert & gefertigt. Vor Auslieferung durchläuft jeder Schaltschrank einen 72-stündigen Alterungstest unter Spannung sowie einen vollständigen Funktionstest. Alle elektrischen Schaltschränke sind serienmäßig mit Kurzschlussschutz, Überlastschutz, Nullstellungsschutz, Endlagenschutz und Not-Aus-Funktion ausgestattet. Optional sind eine Frequenzgesteuerte Drehzahlregelung, eine SPS-Steuerung sowie Module für die Fernwartung verfügbar. Damit deckt das Programm die gesamte Bandbreite elektrischer Steuerungsanforderungen ab – vom kompakten Elektroseilzug bis hin zum großen Brückenkran für metallurgische Anlagen.