GB/T 28264 Kransicherheitsüberwachungssystem: 7 Module im Überblick
Normübersicht: GB/T 28264-2012 „Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem für Hebezeuge" ist die zentrale nationale Norm Chinas für die Sicherheitsüberwachung von Kranen. Sie definiert Aufbau, Funktionen, Leistungsmerkmale und technische Anforderungen des Überwachungssystems. Die Norm umfasst sieben Funktionsmodule wie Lastmomentbegrenzer, Traglastbegrenzer, Fahrbegrenzer, Windmesser und Videoüberwachung und beschreibt eine vierstufige Systemarchitektur von der Sensorebene bis zur Fernaufsichtsebene. Sie gilt für Brückenkrane, Portalkrane, Turmkrane, Mobilkrane und weitere Hebezeugtypen und bildet die technische Grundlage für den sicheren Betrieb und die Fernaufsicht großer Hebezeuge.
Das Sicherheitsüberwachungssystem eines Krans muss bereits in der Planungsphase die Lastkombinationen und Triebwerksgruppen gemäß DIN 15018 – Krane; Grundsätze für Stahltragwerke bestimmen und darauf aufbauend die entsprechenden Überwachungsparameter und Alarmschwellen konfigurieren. Die Funktionsprüfung des Sicherheitsüberwachungssystems muss den Anforderungen der ISO 4306 – Krane; Begriffe hinsichtlich der Prüfverfahren für Sicherheitseinrichtungen entsprechen, um sicherzustellen, dass die Messgenauigkeit und Systemzuverlässigkeit den praktischen Betriebsbedingungen standhalten. Darüber hinaus ist für die Echtzeit-Dehnungsüberwachung der Metallkonstruktion das Nachweisverfahren der Tragfähigkeit gemäß GB/T 30024-2013 heranzuziehen, wobei die theoretische Nachrechnung mit der Online-Überwachung kombiniert wird, um ein vollständiges Sicherheitskonzept zu gewährleisten.
Anwendungsbereich und Kernarchitektur der Norm GB/T 28264
Die Norm GB/T 28264-2012 wurde 2012 von der chinesischen Normungsbehörde veröffentlicht und ist die erste nationale Norm Chinas, die sich speziell mit Sicherheitsüberwachungssystemen für Krane befasst. Sie gilt für Brückenkrane, Portalkrane, Turmkrane, Mobilkrane, Portalwippdrehkrane, Kabelkrane, Bauaufzüge und weitere Hebezeugtypen. Insbesondere für große und sicherheitsrelevante Hebezeuge werden verbindliche Überwachungsanforderungen festgelegt.
Die Norm definiert den funktionalen Aufbau des Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystems mit sechs Hauptkomponenten: Informationserfassungseinheit, Informationsverarbeitungseinheit, Informationsspeichereinheit, Informationsausgabeeinheit, Steuerungsausgabeeinheit und Kommunikationsschnittstelleneinheit. Durch die Echtzeiterfassung und -verarbeitung kritischer Parameter wie Tragfähigkeit, Drehmoment, Fahrwegposition, Windgeschwindigkeit, Abstand zu anderen Kranen auf derselben Schiene sowie Bedienbefehle wird eine umfassende Überwachung des Kranbetriebs und eine automatische Warnung und Schutz bei Gefahrenzuständen erreicht.
Die Kernlogik der Norm GB/T 28264 ist eine geschlossene Überwachungskette: „Erfassen – Verarbeiten – Bewerten – Ausgeben – Steuern". Das System erfasst zunächst physikalische Messgrößen über verschiedene Sensoren. Nach Signalaufbereitung und A/D-Wandlung werden die Daten an die Informationsverarbeitungseinheit zur logischen Bewertung übergeben. Überschreiten die überwachten Parameter voreingestellte Schwellwerte, gibt das System einerseits einen akustischen und optischen Alarm aus und unterbricht andererseits über die Steuerungsausgabeeinheit die Stromversorgung für Bewegungen in Gefahrenrichtung – ein aktiver Schutzmechanismus.
Die sieben Kernfunktionsmodule des Sicherheitsüberwachungssystems
Die funktionalen Anforderungen der Norm GB/T 28264 lassen sich in sieben Kernmodule gliedern, jeweils mit definierten technischen Kennwerten und Leistungsmerkmalen. Das Modul Traglastüberwachung erfasst die Hublast in Echtzeit. Bei Erreichen von 90 % der Nenntragfähigkeit wird eine Vorwarnung ausgegeben, bei 110 % wird die Hubstromversorgung automatisch unterbrochen. Die Anzeigegenauigkeit der Last muss mindestens ±3 % betragen, die Reaktionszeit darf 0,5 Sekunden nicht überschreiten.
Das Drehmomentüberwachungsmodul ist die zentrale Sicherheitsfunktion für Turmkrane und Mobilkrane. Die Norm schreibt vor, dass der Lastmomentbegrenzer das Verhältnis zwischen der zulässigen Nenntragfähigkeit beim aktuellen Auslegerwinkel und der tatsächlichen Last in Echtzeit berechnet. Bei Erreichen von 90 % bis 100 % des Nenndrehmoments wird eine Vorwarnung ausgegeben; bei Überschreitung von 100 % bis 110 % werden die Bewegungen in Gefahrenrichtung für Hubwerk und Wippwerk unterbrochen. Die Gesamtgenauigkeit der Drehmomentmessung muss mindestens ±5 % betragen. Darüber hinaus müssen die eingestellten Parameter bei einem Stromausfall erhalten bleiben.
Das Modul Fahrwegbegrenzung umfasst vier Teilfunktionen: Hubhöhenbegrenzer, Lastabsenkungshöhenbegrenzung, Fahrweg-Endschalter und Drehwinkelbegrenzung. Der Hubhöhenbegrenzer muss die Hubstromversorgung unterbrechen und die Bremse auslösen, sobald das Anschlagmittel eine Position von mindestens 200 mm vor der oberen Endlage erreicht. Der Fahrweg-Endschalter muss die Stromversorgung für die Bewegungsrichtung mindestens 100 mm vor Erreichen der Endlage unterbrechen. Alle Fahrwegbegrenzer müssen als redundante Doppelbegrenzer ausgeführt sein, um die Sicherheit zu gewährleisten.
Das Windüberwachungsmodul löst bei Erreichen der Windgeschwindigkeitsgrenze für den Betriebswinddruck einen Alarm aus. Beim Erreichen des Werts für den Nichtbetriebswinddruck wird die Windverankerung automatisch aktiviert. Die Norm schreibt vor, dass der Windmesser an einer Position zu installieren ist, die die tatsächlichen Windverhältnisse am höchsten Punkt des Krans repräsentiert. Die Abtastperiode darf 2 Sekunden nicht überschreiten, die Anzeigeauflösung muss 0,1 m/s betragen und die Alarmgenauigkeit innerhalb von ±1 m/s liegen.
Das Kollisionsschutzmodul für mehrere Krane auf derselben Schiene gilt für zwei oder mehr Krane, die auf derselben Kranbahn betrieben werden. Das System muss den Sicherheitsabstand zwischen benachbarten Kranen in Echtzeit berechnen. Unterschreitet der Abstand einen eingestellten Wert, wird automatisch verzögert; bei Unterschreitung des Mindestsicherheitsabstands wird eine Notbremsung ausgelöst. Die Messgenauigkeit der Abstandserfassung muss mindestens ±100 mm betragen, die Systemreaktionszeit darf 200 ms nicht überschreiten.
Das Videomodul muss mindestens drei kritische Perspektiven abdecken: das Hubwerk, den Arbeitsbereich des Anschlagmittels und die Kranbrücken-Fahrtrichtung. Die Kameraauflösung muss mindestens 720P betragen. Bei einer Beleuchtungsstärke unter 5 Lux wird automatisch in den Infrarotmodus umgeschaltet. Die Videodaten müssen mindestens 30 Tage gespeichert werden. Das Videosignal ist mit OSD-Informationen zu Schlüsselparametern wie Tragfähigkeit, Drehmomentverhältnis und Windgeschwindigkeit zu überlagern, um eine synchrone Aufzeichnung von Bild, Ton und Betriebsdaten zu ermöglichen.
Das Modul Datenspeicherung und -rückverfolgbarkeit ist eine wesentliche Neuerung der Norm GB/T 28264 gegenüber herkömmlichen Sicherheitseinrichtungen. Die Norm verlangt eine „Blackbox"-Funktion, die mindestens 30 Tage Betriebsdaten kontinuierlich speichert – einschließlich Tragfähigkeit, Drehmoment, Windgeschwindigkeit, Fahrwegposition, Bedienbefehle und Alarmereignisse. Die Abtastperiode darf 100 ms nicht überschreiten. Die gespeicherten Daten müssen gegen Manipulation geschützt sein und über USB oder Netzwerk im allgemeinen CSV- oder TXT-Format exportiert werden können.
Vierstufige Systemarchitektur: vom Sensor zur Fernaufsichtsplattform
Die Norm GB/T 28264 definiert implizit ein vierstufiges Architekturmodell für das Sicherheitsüberwachungssystem, das in hohem Maße mit modernen industriellen IoT-Architekturen übereinstimmt. Die erste Ebene ist die Erfassungsebene, bestehend aus Traglastsensoren, Drehmomentsensoren, Fahrwegendschaltern, Windmessern, Encodern, Neigungssensoren, Kameras und weiteren Frontend-Erfassungsgeräten. Diese Ebene wandelt physikalische Messgrößen in standardisierte elektrische Signale um und bildet die „Augen und Ohren" des gesamten Überwachungssystems.
Die zweite Ebene ist die lokale Steuerungsebene, deren Kern der im Führerhaus oder im Elektroschrank installierte Überwachungsrechner ist. Der Überwachungsrechner übernimmt Signalaufbereitung, A/D-Wandlung, logische Bewertung und Steuerungsausgabe. Als Hardwareplattform kommen in der Regel industrietaugliche Embedded-Industrie-PCs oder SPS-Steuerungen zum Einsatz, ausgestattet mit einem Touchscreen-Anzeigebildschirm von mindestens 7 Zoll für die Mensch-Maschine-Schnittstelle. Der Rechner muss über eine redundante Stromversorgung und Watchdog-Funktion verfügen, um einen zuverlässigen Betrieb unter rauen Bedingungen zu gewährleisten.
Die dritte Ebene ist die lokale Managementstation, die in der zentralen Leitwarte des Werks oder in der Projektabteilung eingerichtet wird. Sie ist über Ethernet oder industrielle Funknetzwerke mit den Überwachungsrechnern mehrerer Krane vernetzt. Die lokale Managementstation ermöglicht die zentrale Überwachung mehrerer Krane, die Datenaggregation und -analyse, die Alarmverwaltung sowie die automatische Berichtserstellung. In der Regel wird eine industrielle Visualisierungssoftware oder SCADA-Plattform verwendet, die eine Mehrfensteranzeige der Betriebszustände verschiedener Krane gleichzeitig unterstützt.
Die vierte Ebene ist die Fernaufsichtsebene, die die Überwachungsdaten über das Internet oder eine VPN-Leitung an eine Cloud-Plattform oder übergeordnete Aufsichtsbehörden überträgt. Auf dieser Ebene werden Big-Data-Analysen zur sicheren Kranbetriebsführung über Standorte hinweg, das Management über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen sowie Fehlerprognose und intelligente Diagnose realisiert. Die Datenübertragung ist durch SSL/TLS-Verschlüsselung zu schützen; als Kommunikationsprotokolle werden MQTT oder OPC UA als industrielle IoT-Standardprotokolle empfohlen.
Typische Anwendungsszenarien und Hinweise zu Montage & Inbetriebnahme
Bei der Neufertigung von Kranen sollte das Sicherheitsüberwachungssystem bereits während der Montage- und Inbetriebnahmephase installiert werden. Der Traglastsensor ist in Reihe am festen Ende des Drahtseils zu montieren. Nach der Installation ist eine Drei-Punkt-Kalibrierung mit Standardgewichten oder hydraulischen Kalibriervorrichtungen durchzuführen – Nullpunkt im Leerzustand, 50 % des Messbereichs und 100 % des vollen Messbereichs. Die Abweichung der Kalibrierung darf ±1 % nicht überschreiten. Die Winkel- und Wegsensoren des Lastmomentbegrenzers müssen präzise mit dem Wippwerk ausgerichtet werden.
Bei der Nachrüstung bestehender Krane ist die Schnittstellenkompatibilität mit der vorhandenen elektrischen Steuerung besonders zu prüfen. Kelude bietet ein Nachrüstkonzept an, bei dem ein unabhängiger Überwachungsrechner über Modbus RTU oder Profibus DP mit der vorhandenen SPS kommuniziert – ohne Umbau des bestehenden Elektroschranks. Für ältere Krane ohne Kommunikationsschnittstelle wird eine Lösung mit zusätzlichen Sensoren und einer unabhängigen Signalerfassungseinheit eingesetzt. Das Überwachungssystem ist dabei physikalisch von der vorhandenen Steuerung getrennt, sodass der Nachrüstvorgang den Normalbetrieb des Krans nicht beeinträchtigt.
Die Systeminbetriebnahme erfolgt nach folgendem Ablauf:
Schritt 1: Kanalweise Kalibrierung von Nullpunkt und Messbereich der Sensoren. Unter Verwendung von Standard-Signalquellen oder Prüfgewichten wird eine lineare Kalibrierung an drei Kalibrierpunkten durchgeführt: Leerzustand, 50 % des Messbereichs und 100 % des vollen Messbereichs. Jeder Punkt wird dreimal gemessen und der Mittelwert gebildet. Die Abweichung muss innerhalb von ±1 % liegen.
Schritt 2: Verifizierung der Auslösegenauigkeit aller Alarmschwellen. Jeder Alarmpunkt wird innerhalb der zulässigen Toleranz dreimal wiederholt getestet, um die Konsistenz zu bestätigen. Die Abweichung zwischen ausgelöstem Alarmwert und eingestelltem Wert darf die zulässige Fehlertoleranz nicht überschreiten.
Schritt 3: Test der Steuerungsausgabefunktionen. Es ist zu bestätigen, dass bei einem Alarm die Stromversorgung für Bewegungen in Gefahrenrichtung zuverlässig unterbrochen wird. Die gemessene Abschalt-Reaktionszeit darf 0,3 Sekunden nicht überschreiten. Zusätzlich sind die Funktion von Alarmleuchte und Summer zu prüfen.
Schritt 4: Durchführung eines 72-Stunden-Dauerlauftests. Während dieses Zeitraums dürfen weder Fehlalarme noch ausbleibende Alarme auftreten. Alle 8 Stunden sind Systembetriebszustand und Schlüsselparameter zu protokollieren, um einen Prüfbericht zu erstellen.
Die praktischen Erfahrungen von Kelude aus mehreren Großprojekten zeigen, dass nach der Installation des Überwachungssystems ein regelmäßiger Wartungs- und Kalibrierungsplan eingerichtet werden sollte. Empfohlen wird eine Online-Kalibrierungsprüfung der Sensoren vierteljährlich, eine umfassende Funktionstestung halbjährlich sowie eine jährliche Systemprüfung durch eine unabhängige Fremdprüfung gemäß GB/T 28264 mit Prüfbericht. Kritische Sensoren wie Traglastsensoren und Lastmomentbegrenzer haben in der Regel eine Lebensdauer von 5 bis 8 Jahren und müssen nach Ablauf dieser Frist zwingend ausgetauscht werden, um die Überwachungsgenauigkeit zu gewährleisten.
Zusammenwirken von GB/T 28264 mit angrenzenden Normen
Die Norm GB/T 28264 — Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem steht im Normensystem für Krane nicht isoliert, sondern wirkt mit mehreren nationalen und branchenspezifischen Normen zusammen. Auf der Ebene der Systemauslegung legt die Norm GB/T 3811 — Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem die Triebwerksgruppe, Lastkombinationen und Festigkeitsanforderungen fest, die als grundlegende Basis für die Einstellung von Alarmgrenzwerten und Überwachungsstrategien des Sicherheitsüberwachungssystems dienen. Beispielsweise unterscheiden sich die Alarmgrenzwerte und Reaktionsstrategien der Tragfähigkeitsüberwachung erheblich zwischen einem Gießkran der Triebwerksgruppe A7 und einem Montage-Brückenkran der Triebwerksgruppe A3.
Auf der Ebene der Systemvalidierung legt die Norm GB/T 5905-2011 — Prüfspezifikation und Verfahren für Krane die Typprüfung und Werksprüfung von Sicherheitseinrichtungen fest. Gemäß dieser Norm muss das Sicherheitsüberwachungssystem drei Kategorien von Prüfungen durchlaufen: statische Prüfung, dynamische Prüfung und elektromagnetische Verträglichkeitsprüfung. Die statische Prüfung verifiziert die Genauigkeit der Sensoren und die Richtigkeit der Alarmgrenzwerte, die dynamische Prüfung verifiziert das Ansprechverhalten des Systems unter realen Betriebsbedingungen des Krans, und die elektromagnetische Verträglichkeitsprüfung gemäß der Normenreihe GB/T 17626 bestätigt die Betriebszuverlässigkeit des Systems in industrieller elektromagnetischer Umgebung.
Im Rahmen der regelmäßigen Inspektion ist das Sicherheitsüberwachungssystem gemäß der Vorschrift TSG 51-2023 — Sicherheitstechnische Sondervorschrift für Sonderausrüstung als Pflichtprüfpunkt in die regelmäßige Inspektion von Hebezeugen aufgenommen worden. Die Inspektion umfasst fünf Bereiche: Prüfung der Funktionsvollständigkeit des Überwachungssystems, Überprüfung der Sensorgenauigkeit, Verifizierung der Alarmgrenzwerte, Test der Datenspeicherfunktion sowie Prüfung der Bildqualität des Videoüberwachungssystems. Kelude Schwerindustrie empfiehlt, einen Monat vor der jährlichen Prüfung eine vollständige Eigenprüfung und vorbeugende Wartung des Überwachungssystems durchzuführen, um ein Bestehen der Inspektion beim ersten Mal sicherzustellen.
Auf der Ebene der elektrischen Sicherheit muss die elektrische Konstruktion des Sicherheitsüberwachungssystems zusätzlich die Anforderungen der Norm GB/T 5226.2-2002 — Sicherheit von Maschinen — Elektrische Ausrüstung von Maschinen — Teil 32: Anforderungen für Hebezeuge erfüllen. Die Schutzart (IP) des Überwachungsrechners muss mindestens IP54 betragen, im Freien installierte Sensoren müssen mindestens IP65 aufweisen, und alle Signalkabel sind als geschirmtes Kabel auszuführen und an beiden Enden zuverlässig zu erden, wobei der Erdungswiderstand 4 Ω nicht überschreiten darf.
Vergleich der Überwachungsfunktionen verschiedener Krantypen
| ÜberwachungFunktion | Brückenkran | Turmkran |
|---|---|---|
| TragfähigkeitÜberwachung | Serienausstattung | Serienausstattung |
| DrehmomentÜberwachung | △ Sonderausstattung | Serienausstattung |
| FahrwegbegrenzerÜberwachung | Serienausstattung | Serienausstattung |
| WindgeschwindigkeitÜberwachung | ○ Sonderausstattung für Außenbereich | Serienausstattung |
| KollisionsschutzÜberwachung | Serienausstattung für gleiche Kranbahn | △ Mehrkranbetrieb |
| VideoüberwachungÜberwachung | △ Empfohlene Ausstattung | △ Empfohlene Ausstattung |
Sicherheitsüberwachungssystem: Kennwerte und Inspektionsnormen
| Inspektionsprojekt | Normanforderung | InspektionVerfahren |
|---|---|---|
| TragfähigkeitAnzeigeGenauigkeit | ≤ ±3% | StandardgewichtDreipunktKalibrierung |
| Genauigkeit des Momentbegrenzers | ≤ ±5% | WippenMehrpunktbelastungTesten |
| SteuerungReaktionszeit | ≤ 300ms | OszilloskopMessabschaltverzögerung |
| Datenabtastzyklus | ≤ 100ms | Exportintervall der Datenanalyse |
| Speicherdauer | ≥ 30Tage kontinuierlich | Zeitstempel-Datenintegritätsprüfung |
| ElektromagnetischKompatibilitätKlasse | GB/T 17626 3Stufe | EMCStrahlungsfestigkeit im Absorberraum |
GB/T 28264 – Die wichtigsten Kennzahlen im Überblick
Norm
GB/T 28264
Veröffentlicht 2012
Funktionsmodule
7 Module
Abdeckung aller Betriebszustände
Systemarchitektur
4 Ebenen
Sensorik – Steuerung – Management – Fernzugriff
Abtastzyklus
≤100 ms
Echtzeit-Datenerfassung
Reaktionszeit
≤300 ms
Sofortige Abschaltung bei Grenzwertüberschreitung
Datenspeicherung
≥30 Tage
Kontinuierliche Aufzeichnung (Blackbox)
Weiterführende Fachartikel zur Systemauswahl
Folgende technische Beiträge liefern praxisrelevante Informationen für die Auswahl und Anwendung von Sicherheitsüberwachungssystemen:
• Kran-Encoder richtig auswählen: Inkremental, Absolut, Multiturn – Parametervergleich und Montage & Inbetriebnahme – Der Encoder ist der zentrale Sensor für die Fahrwegerfassung; die Auswahl bestimmt maßgeblich die Erkennungsgenauigkeit der Positionierung.
• Kran-Wiegesystem richtig konfigurieren: Sensorauswahl, Montage, Kalibrierung und Fehlersuche – Wiegesystem und Tragfähigkeitsüberwachung nutzen dieselbe Sensortechnologie; die Kalibrierverfahren sind übertragbar.
• Endschalter für Krane: 4 Typen im Parametervergleich und Montagehinweise – Endschalter sind die aktiven Stellglieder der Fahrwegbegrenzung; die Auswahl muss auf die Reaktionszeit des Überwachungssystems abgestimmt sein.
• Kranfernbedienung: 4 Auswahlkriterien, Anlernverfahren und Inbetriebnahme – Die Bediensignale der Fernsteuerung sind eine wichtige Eingangsquelle für das Überwachungssystem; die Kommunikationskompatibilität ist zu berücksichtigen.
Häufige Fragen (FAQ)
F: Welche konkreten Anforderungen stellt GB/T 28264 an die Datenspeicherung des Sicherheitsüberwachungssystems?
A: Gemäß Abschnitt 5.4 der Norm GB/T 28264-2012 muss das Sicherheitsüberwachungssystem über eine Speicherfunktion für Betriebsdaten verfügen, die sämtliche Überwachungsdaten über mindestens 30 aufeinanderfolgende Kalendertage kontinuierlich aufzeichnet. Der Speicherumfang umfasst Tragfähigkeit, Drehmoment in Prozent, Windgeschwindigkeit, Status aller Fahrwegbegrenzer, Bedienbefehle sowie Alarmereignisprotokolle. Der Abtastzyklus darf 100 ms nicht überschreiten; die Speicherung muss manipulationssicher ausgelegt sein. Bei nahezu vollem Speicher greift eine zyklische Überschreibstrategie, bei der die ältesten Daten automatisch überschrieben werden. Alarmereignisprotokolle müssen jedoch mindestens 90 Tage erhalten bleiben und dürfen nicht überschrieben werden.
F: Worin unterscheiden sich das Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem und ein herkömmliches SPS-Steuerungssystem hinsichtlich Funktion und Normvorgaben?
A: Der wesentliche Unterschied liegt in der Systemrolle und der Normkonformität. Das SPS-Steuerungssystem übernimmt die Betriebslogik des Krans (Heben/Senken, Kranbrücken- und Katzfahren). Das Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem hingegen ist eine vom Steuerungssystem unabhängige Sicherheitsüberwachungsebene: Selbst bei einem Ausfall der SPS bleibt die eigenständige Alarmierung und Abschaltung gefährlicher Bewegungen durch das Überwachungssystem gewährleistet. GB/T 28264 fordert für das Überwachungssystem separate Sensoren und eine unabhängige Verarbeitungseinheit; eine vollständige Abhängigkeit von internen SPS-Registerdaten ist nicht zulässig. Tragfähigkeits- und Drehmomentsignale müssen direkt von unabhängigen Sensoren erfasst werden. Darüber hinaus verlangt die Norm eine Datenspeicherung von mindestens 30 Tagen, Manipulationsschutz sowie OSD-Videoüberlagerung – Anforderungen, die ein Standard-SPS-System in der Regel nicht erfüllt. Die Sicherheitsüberwachungs-Produktlinie von Kelude setzt konsequent auf ein Zweisystem-Design mit getrennten Komponenten, um Normkonformität und Sicherheitsredundanz zu gewährleisten.
F: Was ist zu tun, wenn das Kran-Sicherheitsüberwachungssystem häufig Fehlalarme bei Drehmomentüberlast auslöst?
A: Häufige Fehlalarme lassen sich in der Regel auf drei Ursachen zurückführen: Erstens eine Nullpunktdrift des Sensors – der Drehmomentsensor kann nach längerem Betrieb eine Nullpunktverschiebung aufweisen; eine Neukalibrierung des Nullpunkts im Leerzustand mit einem Normsignalgeber ist erforderlich, wobei ein Kalibrierintervall von höchstens 3 Monaten empfohlen wird. Zweitens eine lose Sensorhalterung – ein lockerer Winkelsensor-Halter am Wippwerk oder ein blockierter Zugdraht des Wegsensors führen zu Messabweichungen; sämtliche Schrauben sind auf Anzugsmoment zu prüfen und die beweglichen Teile der Sensoren müssen frei gängig sein. Drittens eine versehentliche Änderung der Kalibrierparameter – die im Überwachungsrechner hinterlegten Werte für Auslegerlänge und Ausladungskurve sind mit der tatsächlichen Kranausführung abzugleichen. GB/T 28264 verlangt einen Passwortschutz für Parameteränderungen sowie eine Protokollierung aller Bedienvorgänge, um unbefugte Modifikationen zu verhindern. Bleibt der Fehlalarm nach Ausschluss dieser Ursachen bestehen, ist der Hersteller zu kontaktieren, der mit professionellen Kalibriergeräten eine umfassende Prüfung von Sensoren und Überwachungsrechner durchführen sollte.
F: Welche Montageparameter und Umbauanforderungen gelten für die Nachrüstung eines Sicherheitsüberwachungssystems an einem alten Brückenkran?
A: Für die Nachrüstung gelten die Montageanforderungen gemäß Kapitel 6 der Norm GB/T 28264 — Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem. Der Tragfähigkeitssensor ist in Reihe am festen Ende des Drahtseils oder an der Ausgleichsrolle zu montieren; hierfür ist ein Bauraum von mindestens 150 mm × 100 mm vorzusehen. Der Messbereich des Sensors muss mindestens das 1,5-fache der Nenntragfähigkeit betragen. Die Schweißarbeiten an der Montagehalterung des Fahrwegbegrenzers müssen eine Schweißnahtfestigkeit von mindestens 80 % des Grundmaterials gewährleisten; die Schweißnähte sind einer Magnetpulverprüfung zu unterziehen. Der Überwachungsrechner ist so zu positionieren, dass die Entfernung zum Elektroschrank des Hubwerks 5 m nicht überschreitet, um die Länge des Signalkabels zu begrenzen. Die Stromversorgung ist vor dem Hauptschalter der Kranstromversorgung abzugreifen, damit das Überwachungssystem auch bei abgeschaltetem Hauptschalter betriebsbereit bleibt. Kelude bietet für den Umbau älterer Krane ein integriertes Nachrüstpaket an, das sämtliche Sensoren, den Überwachungsrechner und die Montagehalterungen umfasst. Standardmäßig ist eine Modbus-Schnittstelle integriert. Die Umbauarbeiten dauern in der Regel 2 bis 3 Arbeitstage. Nach Abschluss wird ein Konformitätsnachweis gemäß GB/T 28264 für die gesamte Krananlage erstellt.
