Bei den Materialtransportgeräten im Werk werden am häufigsten zwei Systeme miteinander verglichen: RGV und AGV. Das eine fährt auf Schienen, das andere bewegt sich frei – die Namen unterscheiden sich nur um einen Buchstaben, doch die falsche Wahl kann bedeuten, dass das gesamte Handhabungskonzept neu geplant werden muss.

Das RGV ist ein schienengeführtes Transportfahrzeug, das auf fest verlegten Stahlschienen fährt und eine feste Route hat. Das AGV ist ein fahrerloses Transportfahrzeug, das per Laser, Magnetband oder QR-Code navigiert und flexibel unterwegs ist. Es geht hier nicht um gut oder schlecht, sondern um die Frage, welches System für welche Anwendung geeignet ist.

In vielen Projekten bleibt die Auswahl in der Konzeptphase vage – und erst wenn die Anlage steht, zeigt sich die Fehlentscheidung: Entweder schränkt die Schiene des RGV die Flexibilität zu stark ein, oder die Genauigkeit des AGV reicht für die Kopplung nicht aus. Im Folgenden werden die Einsatzgrenzen beider Systeme klar herausgearbeitet.

Wesentlicher Unterschied: RGV über Schiene, AGV über Navigation

Der grundlegendste Unterschied zwischen RGV und AGV liegt in der Art der Führung.

Das RGV fährt auf am Boden verlegten Stahlschienen – die Schiene ist sein Weg. Es benötigt kein Navigationssystem. Die Laufräder am Fahrzeugunterboden greifen in die Schiene ein; die Schiene gibt die Richtung vor, der das RGV folgt. Positionierung, Lenkung und Abweichungskorrektur übernimmt die Schiene selbst.

Das AGV hat keine Schiene und findet seinen Weg über ein Navigationssystem. LiDAR, Magnetbänder, QR-Codes und visuelles SLAM sind die „Augen" des AGV. Es plant seine Route selbst, weicht Hindernissen aus und findet seine Position eigenständig.

Das eine wird durch eine physische Schiene geführt, das andere navigiert per Software-Algorithmus. Dieser eine Buchstabe Unterschied bestimmt alle weiteren Unterschiede. Kelude Schwerindustrie fragt in der Konzeptplanung als Erstes: Ist Ihre Materialtransportroute fest vorgegeben oder muss sie regelmäßig geändert werden?

Genauigkeitsvergleich: RGV präziser auf der Schiene, AGV holt per Algorithmus auf

Genauigkeit ist die traditionelle Stärke des RGV.

Die Laufräder des RGV greifen in die Stahlschiene ein; seitliche Abweichungen werden durch die Schiene physikalisch begrenzt. In Fahrtrichtung ermöglicht die Positionierung über Encoder oder Laser-Entfernungsmessung eine Positioniergenauigkeit von ±5 mm. Ist die Schiene selbst gerade und die Spurweite exakt, fährt das RGV präzise.

Das AGV hat keine Schienenführung; sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung muss die Position über das Navigationssystem ermittelt werden. Die Positioniergenauigkeit der Lasernavigation liegt bei etwa ±10 mm, die der QR-Code-Navigation bei etwa ±5 mm und die des visuellen SLAM bei etwa ±15 mm. Diese Werte sind nicht schlecht, müssen jedoch über Algorithmen und Sensoren abgesichert werden und sind anfälliger für Umgebungseinflüsse.

Bei Anwendungen mit hohen Positioniergenauigkeitsanforderungen – etwa wenn das RGV an einem Arbeitsplatz exakt mit einem Manipulator oder einer Förderlinie koppeln muss – ist die physische Führung des RGV ein klarer Vorteil. Das AGV benötigt für vergleichbare Ergebnisse eine aufwendigere Navigationsausstattung.

Tragfähigkeitsvergleich: RGV stemmt Dutzende Tonnen, AGV durch Fahrzeug begrenzt

Bei der Tragfähigkeit klafft die größte Lücke zwischen RGV und AGV.

Die Last des RGV liegt auf der Stahlschiene; die Tragfähigkeit von Schiene und Fundament ist um ein Vielfaches höher als die eines Rades, das direkt auf dem Boden aufliegt. Schwerlast-RGV mit mehreren Dutzend Tonnen Tragfähigkeit sind die Regel – Stahlcoils, großformatige Werkstücke und schwere Betriebsmittel lassen sich entlang der Schiene transportieren. Die auf die Schiene ausgelegte Konstruktion macht schwere Lasten für das RGV weit weniger anspruchsvoll, als man erwarten würde.

Die Last des AGV liegt auf Fahrgestellrahmen und Rädern und wirkt direkt auf den Boden. Leichte bis mittlere Lasten (einige hundert Kilogramm bis mehrere Tonnen) sind das Heimspiel des AGV. Darüber hinaus sind Schwerlast-AGV erforderlich, bei denen Fahrgestellrahmen, Antriebssystem und Radsystem speziell konstruiert werden müssen – das treibt Kosten und Komplexität.

Kurz gesagt: Für flexible Transporte bis zu einigen Tonnen ist das AGV die erste Wahl, für schwere Lasten ab mehreren Dutzend Tonnen das RGV. Kelude Schwerindustrie empfiehlt bei Schwerlastanwendungen in der Regel die schienengebundene Lösung, da die Tragfähigkeit der Schiene zuverlässiger ist als die des Fahrzeugs; die Norm DIN 15018 (Krandimensionierungsnorm) stellt hierfür Anforderungen an den Betrieb.

Kostenvergleich: RGV investiert in die Schiene, AGV in die Navigation

Die Kostenstrukturen beider Systeme sind grundverschieden – ein Aspekt, der bei der Auswahl am häufigsten übersehen wird.

Bei den Anschaffungskosten des RGV entfällt der größte Posten auf die Schiene. Schienenverlegung, Fundamentarbeiten, Ausrichten und Nivellieren sind eine feste Investition. Das Fahrzeug selbst ist dagegen einfach aufgebaut – ohne teures Navigationssystem sind die Kosten für ein RGV-Fahrzeug relativ kontrollierbar. Je länger die Route, desto höher die Schieneninvestition.

Bei den Anschaffungskosten des AGV entfällt der größte Posten auf Navigations- und Steuerungssystem im Fahrzeug. LiDAR, Steuerung und Dispositionssystem sind nicht billig, dafür entfällt die Schiene. Je länger und komplexer die Route, desto deutlicher kommt der Flexibilitätsvorteil des AGV zum Tragen – es müssen schließlich keine langen Schienenstrecken verlegt werden.

Für kurze Distanzen mit fester Route sind die Gesamtkosten des RGV also niedriger; bei langen Strecken mit vielen Routen decken die eingesparten Schienenkosten des AGV die Navigationskosten. Diese Rechnung muss anhand der konkreten Route aufgestellt werden – nicht nach Bauchgefühl.

Geschwindigkeit und Flexibilität: RGV schnell und fest, AGV langsam und flexibel

Geschwindigkeit und Flexibilität bilden das nächste Gegensatzpaar.

Das RGV fährt auf der Schiene mit eigener Wegtrasse und ohne Kollisionsrisiko – Geschwindigkeiten von 2 m/s und mehr sind möglich. Schwerlast-RGV sind zwar langsamer, doch die hohe Geschwindigkeit von Leichtlast-Shuttles ist ein klarer Vorteil. Die Taktzeit von Shuttles in Hochregallagern basiert genau auf dieser Geschwindigkeit.

Das AGV muss Hindernissen ausweichen, anderen Fahrzeugen Vorfahrt gewähren und Kreuzungen bewältigen – die Geschwindigkeit liegt daher üblicherweise bei etwa 1 m/s. Flexibilität ist das Markenzeichen des AGV: Muss die Route geändert werden, genügt eine Neuplanung der Fahrwege – kein Eingriff in den Boden erforderlich.

Beim RGV ist eine Routenänderung deutlich aufwendiger: Ist die Schiene erst einmal verlegt, muss sie für eine Änderung neu verlegt werden. Für Anwendungen, bei denen die Route über Jahre unverändert bleibt, ist das RGV die richtige Wahl; bei häufig wechselnden Routen das AGV – diese Faustregel trägt fast immer.

Grenzen der Auswahl: vier Beurteilungskriterien

Fasst man die fünf genannten Dimensionen zusammen, lassen sich die Auswahlgrenzen zwischen RGV und AGV auf vier Beurteilungskriterien verdichten.

Erstens: die Route. Ist die Route fest und über Jahre unverändert, wählen Sie das RGV; ist sie wechselhaft und wird häufig angepasst, das AGV.

Zweitens: die Tragfähigkeit. Für schwere Lasten ab mehreren Dutzend Tonnen nehmen Sie das RGV; für leichte bis mittlere Lasten bis zu einigen Tonnen das AGV.

Drittens: die Genauigkeit. Für Koppelpositionen mit einer Positioniergenauigkeit von ±5 mm ist das RGV die stabilere Wahl; bei geringeren Genauigkeitsanforderungen reicht das AGV aus.

Viertens: die Geschwindigkeit. Für schnelle Pendelfahrten mit hoher Taktzeit ist das RGV geeignet; bei moderaten Geschwindigkeitsanforderungen ist das flexiblere AGV die wirtschaftlichere Lösung. Kelude Schwerindustrie hat diese vier Kriterien zu einer Auswahlliste zusammengefasst – der Kunde kann anhand dieser Liste die Richtung bestimmen; die Norm EN 13000 (Sicherheitsüberwachungs- und Managementsystem für Hebezeuge) stellt Anforderungen an die Aufzeichnung des Betriebszustands.

Im selben Werk: RGV und AGV in Kombination

In der Praxis sind RGV und AGV oft keine Entweder-oder-Entscheidung, sondern werden kombiniert eingesetzt.

Ein typisches Muster: Für den Schwerlasttransport auf fester Route – etwa die Hauptachse vom Hochregallager zur Produktionslinie – kommt das RGV zum Einsatz. Für die flexible Verteilung an mehrere Punkte – etwa die Materialversorgung zwischen Arbeitsplätzen – übernimmt das AGV. Das RGV übernimmt die Hauptstrecke, das AGV die Feinverteilung – jede Schicht erfüllt ihre eigene Funktion.

Beide Systeme müssen zudem mit dem Brückenkran koordiniert werden: RGV und AGV übernehmen den Bodentransport, der Brückenkran das Heben und Transportieren in der Luft – alle drei werden im Dispositionssystem einheitlich geplant. Dieses Kollaborationskonzept hat Kelude Schwerindustrie in Multi-Fahrzeug-Kooperationsprojekten bereits umgesetzt.

Die Auswahl bedeutet also nicht, ein System gegen das andere auszuspielen, sondern die Prioritäten zu setzen und jedem System seinen Platz zuzuweisen. Sind die Grenzen zwischen RGV und AGV klar definiert, steht das gesamte Materialtransportkonzept auf einem soliden Fundament.

Elementvergleich für die RGV- und AGV-Auswahl

Kelude Industriekrane: Effiziente und zuverlässige Lastenlösungen

Kelude ist ein auf die Entwicklung und Fertigung von Industriekranen spezialisiertes Unternehmen. Unsere Produktpalette umfasst eine Vielzahl von Kranen, die für unterschiedliche industrielle Anforderungen ausgelegt sind. Mit dem Fokus auf Qualität und Innovation bieten wir zuverlässige Lösungen für den Materialfluss in der Industrie.

Maßgeschneiderte Kransysteme für jede Anforderung

Unser Sortiment umfasst Brückenkrane, Portalkrane, Auslegerkrane sowie spezielle Kransysteme für besondere Einsatzbereiche. Jeder Kran wird entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden gefertigt, um eine optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten. Die Auswahl reicht von Einzelträger- bis zu Zweiträger-Konstruktionen, jeweils mit einer auf die Anwendung abgestimmten Tragfähigkeit.

Die Krane von Kelude zeichnen sich durch ihre robuste Bauweise und die Verwendung hochwertiger Materialien aus. Dies gewährleistet eine lange Lebensdauer und einen geringen Wartungsaufwand. Unsere Konstruktionen entsprechen den einschlägigen DIN-Normen und internationalen Standards wie DIN 15018 und EN 13000, was höchste Sicherheit und Zuverlässigkeit im Betrieb garantiert.

Technische Exzellenz und Langlebigkeit im Fokus

Die Steuerungssysteme unserer Krane sind präzise und benutzerfreundlich. Sie ermöglichen einen reibungslosen und sicheren Betrieb, selbst bei komplexen Lastenbewegungen. Wir integrieren moderne Technologien wie Frequenzumrichter für sanfte Anfahr- und Bremsvorgänge, was die Positioniergenauigkeit erhöht und die Belastung der Struktur reduziert.

Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Energieeffizienz. Unsere Krane sind so konstruiert, dass sie den Energieverbrauch optimieren und so die Betriebskosten senken. Die Verwendung von hocheffizienten Motoren und Getrieben trägt zusätzlich zur Nachhaltigkeit unserer Produkte bei.

Umfassender Service und kundenspezifische Unterstützung

Kelude bietet nicht nur hochwertige Krane, sondern auch einen umfassenden Service. Von der ersten Beratung über die Planung bis hin zur Installation und Wartung unterstützen wir unsere Kunden mit Fachwissen und Engagement. Unser Ziel ist es, langfristige Partnerschaften aufzubauen und unseren Kunden einen Mehrwert über die gesamte Lebensdauer des Krans zu bieten.

Wir sind überzeugt, dass der Erfolg unserer Kunden unser eigener Erfolg ist. Daher arbeiten wir eng mit ihnen zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die ihre spezifischen Anforderungen erfüllen und ihre Produktivität steigern. Vertrauen Sie auf die Erfahrung und Kompetenz von Kelude für Ihre anspruchsvollen Materialtransportaufgaben.

Schnellreferenz der Normenklauseln für die Auswahl von RGV und AGV

Häufige Fragen zur Auswahl zwischen RGV und AGV

Zur Multi-Fahrzeug-Kooperation von RGV und AGV finden Sie einen praxisnahen Vergleich im Beitrag „AGV/RGV und Brückenkran in der Multi-Fahrzeug-Kooperation: Praxis der unbemannten Transportsysteme in der intelligenten Fabrik“.

Die Auswahl läuft im Kern auf die Frage hinaus: Welche Aufgabe gehört auf die Schiene, welche in die Algorithmen? Kelude legt die Grenze zwischen RGV und AGV entlang der fünf Dimensionen Genauigkeit, Tragfähigkeit, Kosten, Geschwindigkeit und Flexibilität offen – so definiert der Kunde sein System anhand des tatsächlichen Betriebszustands, ohne unnötige Ausgaben und ohne Fehlentscheidung.