5G, WiFi 6 & PROFINET für Brückenkrane: Industrienetzwerke

Das industrielle Kommunikationsnetzwerk eines Brückenkrans ist die Informationsarterie des intelligenten Steuerungssystems – es überträgt PROFINET-Echtzeit-Bewegungsdaten (Zykluszeit 10 ms), OPC-UA-Statusdaten, Funkfernsteuerungsdaten über 5G/Wi-Fi 6 sowie Videostreams in Echtzeit. Kelude hat in einem Smart-Factory-Projekt für Brückenkrane eine dreischichtige Kommunikationsarchitektur implementiert, die ein PROFINET-RT-Industrie-Ethernet-Ring, ein 5G-URLLC-Privatnetz und eine Wi-Fi-6-Funkabdeckung kombiniert. Diese Architektur erfüllt die unterschiedlichen Anforderungen der Steuerungsebene: harte Echtzeit mit 10 ms Zykluszeit, Funkfernsteuerung mit einer Latenz von unter 5 ms und Videostreaming mit einer Bandbreite von über 100 Mbit/s. Dieser Beitrag erläutert die technische Umsetzung systematisch – von der Netzwerktopologie über die Protokollkonfiguration und Funkabdeckungsoptimierung bis hin zur Netzwerkmanagement-Plattform.

Netzwerkarchitektur für Brückenkrane im Überblick

Das Kommunikationsnetzwerk einer Smart-Factory für Brückenkrane muss drei unterschiedliche Datenströme gleichzeitig transportieren. Die Steuerungsebene umfasst zyklische PROFINET-RT-IO-Daten (von der Steuerung über den Frequenzumrichter zu den Remote-IOs, Zykluszeit 10 ms) sowie PROFIsafe-Sicherheitsdaten (Zykluszeit 20 ms). Diese Daten haben die höchsten Echtzeitanforderungen, sind aber klein (ca. 40 bis 200 Byte pro IO-Datensatz) und folgen einem periodischen Abfragemuster zwischen Steuerung und Geräten. Die Überwachungsebene umfasst OPC-UA-Abonnementdaten (von der Steuerung über den Edge-Gateway zu MES/SCADA, Zykluszeit 50 ms bis 1 s) sowie Modbus-TCP-Abfragedaten (von SCADA zur Steuerung, Zykluszeit 100 ms bis 1 s). Diese Datenpakete sind mittelgroß (200 bis 1000 Byte) und tolerieren gewisse Jitter. Die Informationsebene umfasst MQTT-Daten für die Cloud-Plattform, Videostreams (eine 1080p-Kamera pro Brückenkran, ca. 4 bis 8 Mbit/s Bandbreite), Fernsteuerungsdaten sowie Synchronisationsdaten für den Digitalen Zwilling. Diese Ebene verursacht den höchsten Bandbreitenbedarf, stellt aber die geringsten Echtzeitanforderungen.

Das Standard-Kommunikationsnetzwerk in der Kranfertigung von Kelude basiert auf einer dreistufigen Topologie. Die untere Ebene bildet ein PROFINET-RT-Industrie-Ethernet-Ring (MRP-Ring), der die S7-1500-Steuerungen, G120-Frequenzumrichter und ET200SP-Dezentralperipherie in jedem Kransteuerschrank verbindet. Der Ring wird über SCALANCE-XC216-Managed-Switches geschlossen; die Wiederherstellungszeit des Rings beträgt weniger als 200 ms. Die mittlere Ebene ist die Funkabdeckung: Sie umfasst ein 5G-Campusnetz mit Small Cells (das die gesamte Werkstatt abdeckt und URLLC-Slices für die Kran-Fernsteuerung bereitstellt) sowie einen WiFi-6-AP-Cluster (für den Wartungs- und Verwaltungsbereich mit hoher Bandbreite). Die obere Ebene ist das werkstattweite Netzwerkmanagement, das die Daten der unteren Ebene über einen OPC-UA-Aggregationsserver einheitlich modelliert und an MES- und SCADA-Systeme veröffentlicht.

PROFINET-RT und MRP-Ring für die Kransteuerung

PROFINET-RT ist das fundamentale Kommunikationsprotokoll für die Kranbewegungssteuerung. Es überträgt zyklische E/A-Daten zwischen der S7-1500-Steuerung, den G120-Frequenzumrichtern und den ET200SP-Dezentralperipheriegeräten. Der PROFINET-RT-Kommunikationszyklus ist auf 10 ms eingestellt und entspricht damit der Abtastrate des Drehzahlregelkreises der Umrichter sowie der Zykluszeit der Bewegungsfunktionsbausteine. In jedem E/A-Zyklus schreibt die Steuerung den Drehzahlsollwert, das Drehmomentlimit und das Steuerwort in die Ausgangsprozessdaten (Output PZD) des Umrichters; der Umrichter schreibt die Ist-Drehzahl, den Strom und das Statuswort in die Eingangsprozessdaten (Input PZD). Die Datenlänge eines einzelnen PZD-Kanals beträgt 16 Byte (8 Wörter à 16 Bit).

Die Netzwerktopologie ist als MRP-Medienredundanzring (Media Redundancy Protocol) aufgebaut – alle PROFINET-IO-Geräte bilden über SCALANCE-XC216-Switches eine Ringstruktur. Im Normalbetrieb blockiert der Ring Manager (eine der XC216-Switches) einen logischen Port des Rings, um Broadcast-Stürme zu verhindern; die Daten werden in eine Richtung übertragen. Bei einer Unterbrechung der physischen Verbindung an beliebiger Stelle im Ring schaltet der Ring Manager innerhalb von 200 ms den Blockierport um, sodass die Daten über den anderen Pfad ihr Ziel erreichen – die Kommunikation bleibt unterbrechungsfrei. Die MRP-Redundanz erfülle die Anforderung einer Netzwerkverfügbarkeit von mindestens 99,99 % für sicherheitsgerichtete Kommunikation gemäß SIL3 und stellt sicher, dass ein einzelner Linkfehler den Kranbetrieb nicht beeinträchtigt.

Bei der Konfiguration der PROFINET-IO-Geräte ist jeder Kran mit einem SCALANCE XC216 als Ringknoten ausgestattet – der XC216 bietet 16 10/100/1000-Mbit/s-RJ45-Ports (davon 2 Gigabit-SFP-Ports) und unterstützt PROFINET Conformance Class B (RT) und CC-C (IRT). Die Steuerung ist an Port 1 des XC216 angeschlossen, der G120-Umrichter an Port 2, das ET200SP an Port 3; vier Ports sind für Erweiterungen reserviert (Encoder-Schnittstellenmodul, HMI, Edge-Gateway). Die Ports 15 und 16 des XC216 sind als MRP-Ringports konfiguriert und verbinden die XC216 der benachbarten Kransteuerschränke. Die MRP-Rollen der XC216 im Ring sind wie folgt festgelegt: Ein XC216 wird als Ring Manager (RM) konfiguriert, die übrigen als Ring Client (RC). Der RM übernimmt die Fehlererkennung und -wiederherstellung, die RCs leiten die Daten weiter.

Installations- und Verkabelungsanforderungen: Als PROFINET-Kabel wird ein geschirmtes CAT6A-Industrie-Ethernet-Kabel (S/FTP, AWG22/1) verwendet, das an beiden Enden mit IP65-Industrie-RJ45-Steckverbindern ausgestattet ist. Innerhalb des Schaltschranks werden die Leitungen in Metallkanälen verlegt; der Abstand zu den Stromkabeln der Frequenzumrichter muss mindestens 300 mm betragen. Für die ringförmige Glasfaserverbindung über die Kranbahn wird Einmodenfasern OS2 (9/125 µm) mit Gigabit-SFP-Modulen verwendet. Die Glasfaser wird entlang der Kabeltrasse an der Kranbahnschiene verlegt und mit 20 % Längenreserve ausgeführt. Die maximale Länge eines PROFINET-Kupferkabelabschnitts beträgt 100 m; bei größeren Entfernungen werden die XC216 über die Gigabit-SFP-Ports kaskadiert.

5G-Campusnetz für Kran-Fernsteuerung mit URLLC

Das 5G-Campusnetz ist die zentrale Infrastruktur für die Fernsteuerung der Krane und die Videoübertragung. Kelude setzt in seiner intelligenten Kranfertigung ein eigenständiges 5G-Netz (Standalone) im 4,9-GHz-Band (das für industrielle 5G-Anwendungen in China reservierte Frequenzband) ein. Die Kernnetzarchitektur nutzt eine lokale Bereitstellung der User Plane Function (UPF) mit MEC-Edge-Computing. Die Steuerungsebene (Control Plane) wird über das Kernnetz des Betreibers abgewickelt, während die Nutzdaten (User Plane) in der lokalen UPF der Fabrik terminiert werden. Die Ende-zu-Ende-Latenz wird auf unter 5 ms begrenzt und erfüllt damit die URLLC-Anforderungen für die Kran-Fernsteuerung.

Die Bereitstellung der 5G-Ausrüstung erfolgt wie folgt: 5G-Small-Cells (gNB Distributed Unit) werden an der Werkstattdecke oder an den Säulen der Kranbahnträger montiert. Eine Basisstation deckt einen Radius von ca. 100 m ab; in einer Standardwerkstatt (100 m × 30 m) werden zwei Small Cells installiert, um eine lückenlose Abdeckung zu gewährleisten. Die Basisstationen werden über Fronthaul-Glasfaser mit der zentralen Einheit (gNB Central Unit) und der UPF im Technikraum verbunden. CU und UPF teilen sich einen Standard-19-Zoll-Server (Intel Xeon mit 16 Kernen, 64 GB RAM, 2 × 10-Gbit/s-SFP+-Netzwerkports). Der CPE (Customer Premises Equipment) wird im Kransteuerschrank installiert und über Gigabit-Ethernet mit der Kransteuerung und den Kameras verbunden. Der 5G-CPE ist als industrietaugliches Außengerät ausgeführt (Schutzart IP65, erweiterter Temperaturbereich von -30 °C bis +65 °C). Die Antenne wird über eine Zuleitung auf das Dach des Schaltschranks geführt und als Rundstrahlantenne ausgeführt.

Konfiguration des URLLC-Slices: Im Netzwerk-Slice-Management (NSMF) des 5G-Kernnetzes wird ein dedizierter URLLC-Slice erstellt – mit SST=2 (URLLC). Die Parameter für die Uplink-Planung mit geringer Latenz sind wie folgt konfiguriert: Mini-Slot-Planungszyklus (2 OFDM-Symbole, ca. 0,14 ms), Vorplanungszyklus 1 ms, maximale HARQ-Wiederholungen 2 (zur Reduzierung der Wiederholungslatenz). Feldmessungen zeigen, dass die Ende-zu-Ende-Latenz im URLLC-Slice (CPE → gNB → UPF → Remote-Arbeitsplatz) stabil zwischen 1,5 und 3 ms liegt, mit einem Jitter von weniger als 0,5 ms. Dies erfüllt die harte Anforderung von weniger als 10 ms Latenz für die Kran-Fernsteuerung. Der gemessene Uplink-Durchsatz eines einzelnen CPE im URLLC-Slice beträgt ca. 80 Mbit/s und kann gleichzeitig einen 1080p-Videostream (8 Mbit/s) und den Steuerbefehlstrom (10 kbit/s) übertragen – die Bandbreite ist ausreichend dimensioniert.

WiFi-6-Abdeckung und Roaming-Optimierung in der Werkstatt

WiFi 6 (802.11ax) übernimmt im Kranwerk zwei Kommunikationsrollen. Zum einen die Hochbandbreiten-Datenübertragung für Bodeninspektionsroboter – diese sind mit HD-Kameras und Sensoren ausgestattet und übertragen ca. 2 GB Inspektionsdaten pro Stunde (einschließlich 4K-Video, Wärmebildern und Vibrationswellenformen). Die OFDMA-Mehrnutzerplanung und MU-MIMO-Uplink-Technologie von WiFi 6 ermöglicht einen effektiven Uplink-Durchsatz von über 500 Mbit/s. Zum anderen den Netzwerkzugang für mobile Endgeräte (Tablets/Smartphones) in der Werkstatt – Wartungspersonal verbindet sich über WiFi 6 mit dem Werkstattmanagementsystem, um Gerätestatus und historische Daten einzusehen. Die TWT-Technologie (Target Wake Time) von WiFi 6 reduziert den Stromverbrauch der Endgeräte um ca. 30 %.

Die Kanalplanung erfolgt so, dass sich benachbarte APs nicht gegenseitig stören. In der Werkstatt werden die Kanäle 36, 40, 44 und 48 im 5-GHz-Band verwendet. Die Sendeleistung ist so eingestellt, dass sich die Abdeckungsbereiche der APs leicht überlappen, um ein unterbrechungsfreies Roaming zu ermöglichen. Die Konfiguration der APs wird zentral über einen Controller verwaltet, der auch die Firmware-Updates und die Überwachung der Funkabdeckung übernimmt.

OPC-UA-Aggregation für MES- und SCADA-Anbindung

Die oberste Netzwerkebene wird durch den OPC-UA-Aggregationsserver gebildet. Dieser Server sammelt die Daten aus den verschiedenen Netzwerksegmenten (PROFINET-Ring, 5G-Campusnetz, WiFi-6-Netz) und führt sie in einem einheitlichen Informationsmodell zusammen. Über standardisierte OPC-UA-Schnittstellen werden die aggregierten Daten dann an das Manufacturing Execution System (MES) und das SCADA-System übergeben. Die Datenmodellierung folgt der Hierarchie der Anlagen: Jeder Kran wird als Objekt mit seinen Komponenten (Hubwerk, Fahrwerk, Katzfahrwerk) und deren Parametern (Drehzahl, Strom, Temperatur, Status) abgebildet. Die Abfrageintervalle der Aggregation sind für Prozessdaten auf 100 ms und für Diagnosedaten auf 1 s eingestellt. Die Datenhistorie wird im Aggregationsserver für einen Zeitraum von 30 Tagen zwischengespeichert, um eine nachträgliche Analyse zu ermöglichen.

Die Kommunikation zwischen dem Aggregationsserver und den MES-/SCADA-Systemen erfolgt über das OPC-UA-Protokoll mit Authentifizierung und Verschlüsselung (X.509-Zertifikate). Die Server sind in einem separaten VLAN (Management-Netz) segmentiert und über eine Firewall gegen unbefugten Zugriff geschützt. Die Redundanz des Aggregationsservers wird durch eine aktive/passive Serverpaar-Konfiguration sichergestellt; im Fehlerfall übernimmt der passive Server innerhalb von 5 s die Rolle des aktiven Servers, ohne dass es zu Datenverlusten kommt.

Netzwerksicherheit und Segmentierung für die Produktion

Die Netzwerkarchitektur ist in verschiedene Sicherheitszonen unterteilt, die durch Firewalls und VLANs voneinander getrennt sind. Die Zone 0 umfasst die PROFINET-Echtzeitkommunikation (Steuerungsebene) – hier ist ausschließlich der für den Betrieb notwendige Datenverkehr erlaubt. Zone 1 beinhaltet die 5G- und WiFi-6-Netze für die Funkkommunikation. Zone 2 ist das Unternehmensnetzwerk (Office-IT), das über eine zentrale Firewall mit der Produktion verbunden ist. Der Zugriff von außen auf die Produktionsnetze ist nur über ein VPN mit Zwei-Faktor-Authentifizierung möglich. Alle Netzwerkkomponenten (Switches, Firewalls, Access Points) werden zentral über ein Security Information and Event Management (SIEM) System überwacht. Die Protokolldaten werden für 12 Monate aufbewahrt, um den Anforderungen der IT-Sicherheitsrichtlinien zu entsprechen.

Die Konfiguration der Netzwerkgeräte erfolgt ausschließlich über verschlüsselte Verbindungen (SSH, HTTPS). Standardpasswörter werden bei der Inbetriebnahme geändert. Die Firmware der Switches und Access Points wird regelmäßig aktualisiert, um bekannte Sicherheitslücken zu schließen. Zusätzlich wird eine Netzwerkzugriffskontrolle (NAC) eingesetzt, um nur autorisierten Geräten den Zugang zum Produktionsnetz zu ermöglichen. Nicht autorisierte Geräte werden automatisch blockiert und ein Alarm wird im SIEM-System ausgelöst.

Wartung und Diagnose der Netzwerkkomponenten

Für die Wartung und Diagnose des Kommunikationsnetzes steht ein zentrales Netzwerkmanagementsystem (NMS) zur Verfügung. Dieses System überwacht den Status aller aktiven Komponenten (Switches, APs, 5G-Basisstationen, Server) in Echtzeit. Es werden Kennzahlen wie CPU-Auslastung, Speicherbelegung, Temperatur, Link-Status und Datenverkehrsraten erfasst und grafisch dargestellt. Bei Überschreitung von Schwellwerten oder Ausfall einer Komponente wird automatisch eine Alarmmeldung an das Wartungspersonal per E-Mail und SMS versendet. Die Alarme sind nach Schweregraden klassifiziert (Info, Warnung, Kritisch), um eine Priorisierung der Maßnahmen zu ermöglichen.

Die Inspektion der Netzwerkkomponenten erfolgt im Rahmen der regulären Wartungsintervalle der Krananlagen. Dazu gehören die Sichtprüfung der Kabel und Steckverbinder, die Überprüfung der Lüftungsöffnungen der Schaltschränke sowie die Messung der Glasfaser-Dämpfung mit einem OTDR (Optical Time Domain Reflectometer). Die Ergebnisse der Inspektionen werden im NMS dokumentiert. Für die Fehlerbehebung steht ein Satz Ersatzgeräte (Switches, APs, CPEs) bereit, um eine schnelle Wiederherstellung der Kommunikation zu gewährleisten. Die durchschnittliche Wiederherstellungszeit (MTTR) für einen Switch-Ausfall beträgt weniger als 2 Stunden.

Planung und Skalierung des Kommunikationsnetzes

Die Netzwerkplanung sieht eine Skalierbarkeit für zukünftige Erweiterungen vor. Die SCALANCE-XC216-Switches bieten ausreichend Portreserven für zusätzliche PROFINET-Teilnehmer. Das 5G-Campusnetz kann durch die Installation weiterer Small Cells in neuen Werkstattbereichen erweitert werden. Die Kapazität des Aggregationsservers ist so ausgelegt, dass eine Verdopplung der Datenpunkte ohne Hardwareänderung möglich ist. Bei einem weiteren Ausbau kann der Aggregationsserver durch einen leistungsfähigeren Server ersetzt oder eine zweite Serverinstanz hinzugefügt werden. Die Netzwerkarchitektur ist modular aufgebaut, sodass neue Werkstattbereiche nahtlos in das bestehende Netzwerk integriert werden können.

Die Dokumentation der Netzwerktopologie, der IP-Adresspläne und der Konfigurationen wird zentral gepflegt und ist für das Wartungspersonal jederzeit einsehbar. Änderungen an der Netzwerkkonfiguration werden über ein Change-Management-Verfahren abgewickelt, um die Stabilität und Sicherheit des Netzes zu gewährleisten. Regelmäßige Überprüfungen der Netzwerkleistung (z. B. Latenzmessungen, Durchsatzanalysen) stellen sicher, dass die Anforderungen der Kransteuerung und der Datenkommunikation dauerhaft erfüllt werden.

OPC-UA-Datenintegration über Protokollgrenzen

OPC UA übernimmt im Netzwerk der Werkshalle die Rolle der Datenintegrationsschicht: Nach oben bietet es MES, SCADA und Digitalen Zwillingen eine einheitliche Datenschnittstelle, nach unten verbindet es über OPC-UA-Clients die UA-Server der PLCs der Brückenkräne sowie die UA-Aggregationsserver der Edge-Gateways. Die plattformübergreifende Natur von OPC UA ermöglicht es Geräten verschiedener Hersteller (Siemens-SPS, HMI, Sensoren von Drittanbietern), Daten über ein einheitliches Informationsmodell auszutauschen, ohne dass übergeordnete Anwendungen die proprietären Protokolle der jeweiligen Geräte anpassen müssen.

Konfiguration der OPC-UA-Kommunikation über Subnetze hinweg. Der OPC-UA-Server der Kran-SPS ist im PROFINET-Industrienetzwerksegment (IP-Subnetz 192.168.10.0/24) bereitgestellt, während MES und SCADA im Büronetzwerksegment (IP-Subnetz 10.0.10.0/24) laufen. Die beiden Segmente sind durch eine Werksfirewall (mit Unterstützung für OPC-UA-ALG-Anwendungsgateway) getrennt. Der OPC-UA-Client greift über die Port-Forwarding-Richtlinie der Firewall auf den UA-Server der SPS zu – die Firewall leitet Anfragen aus dem MES-Segment an die IP:4840 des Servers an die entsprechende IP im SPS-Segment weiter. Gleichzeitig beschränkt die Zugriffskontrollliste des OPC-UA-Servers die Verbindungen auf freigegebene IP-Adressen. Die typische Latenz für OPC-UA-Kommunikation über Subnetze hinweg beträgt 2 bis 5 ms, was im Vergleich zu 0,5 bis 1 ms im selben Subnetz leicht erhöht ist, aber für die Abtastfrequenzen von SCADA/MES im Sekundenbereich unerheblich ist.

Bereitstellung des OPC-UA-Aggregationsservers. Im Maschinenraum der Werkshalle wird ein OPC-UA-Aggregationsserver (basierend auf dem open62541-Stack, läuft auf einem Industrie-Server) eingesetzt. Dieser Server fungiert gleichzeitig als OPC-UA-Client, der die UA-Server der Kran-SPS und der Edge-Gateways verbindet und die individuellen Datenknoten von 6 bis 8 Brückenkranen in ein einheitliches, werksweites Informationsmodell abbildet. Das Informationsmodell des Aggregationsservers verwendet eine dreistufige Hierarchie: /Plant (Werkshallenebene, enthält Bezeichnung und Gesamtstatus), /Area/Bay_A (Produktionslinienebene, enthält Linienbezeichnung und Kranliste), /Device/Crane_01 (Geräteebene, entspricht den 26 Standardknoten der SPS). MES und SCADA benötigen nur einen einzigen Endpunkt – den Aggregationsserver – um alle Krankdaten zu erhalten, ohne sich separat mit jeder Kran-SPS verbinden zu müssen. Der Aggregationsserver bietet außerdem einen historischen Datenpuffer: Er puffert alle Kranbetriebsdaten mit einer Abtastfrequenz von 1 Sekunde für einen Zeitraum von 30 Tagen. Das MES kann über den HistoryRead-Dienst historische Daten für beliebige Zeiträume abfragen.

Netzwerkmanagement und Fehlerdiagnose

Die Betriebsführung des Kommunikationsnetzwerks in der Brückenkran-Werkstatt basiert auf der Siemens-Sinema-Remote-Connect-Fernwartungsplattform und dem PRONETA-Netzwerkdiagnosetool. Sinema Remote Connect fungiert als zentrale Netzwerkverwaltungsplattform und verbindet die SCALANCE-XC216-Switches über sichere VPN-Tunnel. Die Plattform bietet eine Fernüberwachung der gesamten Geräteliste, des Portstatus, der Linkauslastung und der Ringtopologie-Ansicht. Netzwerkadministratoren können über einen Web-Browser auf die Sinema-Plattform zugreifen und den Betriebsstatus aller PROFINET-Geräte, 5G-Basisstationen, WiFi-6-Access-Points und Switches in der Brückenkran-Werkstatt einsehen.

PRONETA wird für die Netzwerkdiagnose und Fehlerbehebung vor Ort eingesetzt. Die erweiterte Diagnosefunktion (Advanced Diagnostics) von PRONETA scannt automatisch alle IO-Geräte im PROFINET-Netzwerk und erkennt Gerätenamen- und IP-Adresskonflikte, IO-Zykluszeitüberschreitungen, CRC-Fehler an Ports sowie Änderungen der Netzwerktopologie. Wenn PRONETA an einem Port im Ring eine CRC-Fehlerrate über dem Schwellenwert von 10⁻⁶ erkennt, wird eine Portwarnung ausgegeben und der Austausch des betreffenden Kabels empfohlen. Das Wartungspersonal vor Ort verbindet PRONETA bei der täglichen Inspektion über die USB-Schnittstelle mit dem Wartungsport eines beliebigen XC216-Switches und führt einen vollständigen Netzwerktopologie-Scan durch. Die Gesundheitsprüfung aller PROFINET-Geräte in der Werkstatt ist damit in ca. 30 Sekunden abgeschlossen.

Konfiguration der Netzwerk-Alarmregeln. Auf der Sinema-Plattform werden vier Alarmkategorien konfiguriert: Ringunterbrechung (ausgelöst beim Wechsel des MRP-Ringstatus von „Closed" auf „Open", höchste Priorität, Benachrichtigung des Netzwerkadministrators per SMS und E-Mail), CRC-Fehlerrate an einem Port über dem Schwellenwert (mehr als 10⁻⁶ pro 10 Minuten an einem einzelnen Port, mittlere Priorität), CPU-Auslastung eines Switches über 80 % (ausgelöst nach 5 Minuten anhaltender Überschreitung) sowie 5G-CPE-Signalstärke unter −100 dBm (ausgelöst nach mehr als 30 Minuten). Alle Alarmereignisse werden automatisch im Ereignisprotokoll von Sinema erfasst und 180 Tage lang gespeichert. Vierteljährlich wird ein Netzwerkbetriebsstatistikbericht erstellt, der die längste Linkunterbrechungszeit jedes Switches, die durchschnittliche Portauslastung und Trenddiagramme des Gesamtdatenverkehrs enthält. Diese Daten bilden die Grundlage für die Netzwerkerweiterung und die Budgetplanung der Instandhaltung.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)