Schweißzusätze für Werkstattkrane: Geräteauswahl in der Fertigung
Hersteller von Schweißzusätzen rüsten ihre Werkshallen je nach Produktlinie mit unterschiedlichen Kransystemen aus: Elektrodenfertigung mit LH-Kränen (5–10 t) inkl. Trockenofen-Handling, Schweißdrahtfertigung mit LD-Kran und KBK-System (3–5 t) für schnelles Positionieren am Arbeitsplatz, Pulverfertigung mit LD-Kran (3–10 t) in staub- und feuchtigkeitsgeschützter Ausführung sowie Lötmittelfertigung mit KBK-Schwenkkran (0,5–2 t) für den Diebstahlschutz von Edelmetallen. Die Investition für eine Gesamtwerkslösung liegt zwischen ca. 19.000 € und 102.000 €.
Elektrodenfertigung: Kranlösung für Trockenofen und Presswerk
Der Fertigungsablauf für Schweißelektroden umfasst die Schritte Ziehen, Schneiden, Umhüllen und Trocknen (250–350 °C) sowie Verpacken. Die intensivste Kranknutzung findet an Trockenofen und Umhüllungspresse statt. Trockenöfen wiegen 3–8 t und benötigen Kranunterstützung für Montage und Wartung. Die Presswerkzeuge der Umhüllungspresse haben ein Gewicht von 200–800 kg und werden 2–6 Mal täglich gewechselt. Empfohlen wird ein LH-Brückenkran mit 5–10 t Tragfähigkeit und 10–18 m Spannweite. Aufgrund der staubbelasteten Umgebung (Hüllpulver) muss der Elektroschrank des Krans mit einem Luftfilter ausgestattet sein. Die LH-Krane von Kelude für die Elektrodenfertigung sind serienmäßig mit korrosionsbeständigem Drahtseil (verstärkte Verzinkung) und staubdichtem Elektroschrank (Schutzart IP5X) ausgestattet. Für den Trockenofenbereich empfiehlt sich eine Zweigang-Hubgeschwindigkeit von 6/1,5 m/min; der Schleichgang ermöglicht präzises Positionieren der Gestelle im Ofen.
Die Verpackungslinie für Elektroden ist weitgehend automatisiert; die Verpackungsanlagen (Wiegen, Verschließen, Kartonieren) sind als Fließband angeordnet. Im Verpackungsbereich wird der Kran hauptsächlich für den Austausch von Bauteilen bei der Gerätewartung benötigt. Oberhalb der Verpackungslinie kann ein LD-Kran mit 3–5 t Tragfähigkeit oder ein Einschienenbahn-System mit kleiner Spannweite vorgesehen werden. Kelude empfiehlt für die Elektrodenfertigung eine Kombination aus LH- und LD-Kran: Der LH-Kran deckt Press- und Trocknungsbereich ab, der LD-Kran den Verpackungsbereich mit leichter Last. Die Investition für die Kranausstattung einer Elektrodenlinie liegt bei ca. 19.000–45.000 €. Für Werke mit Erweiterungsplanung kann der LH-Kran mit einer Schienenverlängerungsoption ausgestattet werden, um später einen nahtlosen Schienenstoß bei Hallenverlängerung zu ermöglichen.
Schweißdrahtfertigung: Arbeitsplatzkran für Coil-Handling
Die Fertigungslinie für CO₂-Schutzgasschweißdraht und Unterpulverschweißdraht umfasst: Drahtziehen, Galvanisieren bzw. Kupferbeschichten, Spulen und Verpacken. Schweißdrahtspulen wiegen üblicherweise 15–25 kg (15-kg- und 20-kg-Spulen). Die Anlagen in der Drahtfertigung sind vergleichsweise leicht (Ziehmotoren 500–2000 kg, Spulmaschinen 300–800 kg), jedoch eng aufgestellt mit begrenztem Wartungsraum. Empfohlen wird eine Kombination aus LD-Kran (3–5 t) und KBK-Arbeitsplatzkran: Der LD-Kran deckt die schweren Bereiche wie Zieherei und Glühofen ab, während das KBK-System die Wartung an Spul- und Verpackungsanlagen unterstützt. Das Konzept von Kelude für die Drahtfertigung legt besonderen Wert auf die Abstimmung zwischen Luftleitungen und Anlagenbasis – die Kranschiene und mögliche Kollisionsbereiche werden bereits in der Layout-Phase der Anlagen berücksichtigt.
Ein weiterer kritischer Punkt in der Drahtfertigung ist die Behandlung der Kupferbeschichtungslösung. Im Bereich der Beschichtungsbecken herrscht eine korrosive Umgebung (Kupfersulfat, Schwefelsäure). Für diesen Bereich empfiehlt sich die Verwendung feuerverzinkter Schienen und eines Korrosionsschutzbeschichtung auf dem Hauptträger. Der Kettenzug des KBK-Arbeitsplatzkrans sollte optional mit Edelstahlgehäuse oder Korrosionsschutzbeschichtung ausgeführt werden. Die Korrosionsschutzlösung von Kelude für Drahtfertigungen ist bereits in mehreren Kupferbeschichtungslinien im Einsatz und verlängert die Lebensdauer der Anlagen um das 2- bis 3-Fache. Die Investition für die Kranausstattung in der Drahtfertigung (LD + KBK) liegt bei ca. 13.000–32.000 €. Im Beschichtungsbereich sollte die Abdeckung des Krans eine Wartungsöffnung für die Becken umfassen, um später einen einfachen Beckenwechsel mit schweren Lasten zu ermöglichen.
Pulverfertigung: Staub- und feuchtigkeitsgeschützte Krankonstruktion
Bei der Herstellung von Sinter- und Schmelzpulvern entsteht bei Sieben, Trocknen und Verpacken Staub. Die Hauptbestandteile von Schweißpulvern (Silikate, Manganerz, Titanerz usw.) sind hart und stark abrasiv. Die Krane in der Pulverfertigung müssen daher besonders auf Staub- und Feuchtigkeitsschutz ausgelegt sein. Empfohlen wird ein LD-Kran mit 3–10 t Tragfähigkeit, Elektroschrank mit Schutzart IP54 oder höher und Motor in vollständig geschlossener Bauweise mit Kühlrippen. Die Kranschiene sollte mit einem Staubschutz versehen werden, um Ablagerungen auf der Lauffläche und damit ein Durchrutschen der Laufräder zu verhindern. Die Erfahrungen von Kelude in Pulverfertigungen zeigen, dass regelmäßige Reinigung (1× pro Woche) effektiver ist als eine einmalige Staubschutz-Umrüstung; daher ist in der Schienenkonstruktion ein Reinigungszugang vorgesehen.
Der Pulvertrocknungsofen und der Schmelzofen sind die zentralen thermischen Anlagen in dieser Fertigung. Die Trocknungstemperatur liegt bei 200–400 °C, die Schmelztemperatur über 1500 °C. Wenn der Kran den Bereich der Ofenöffnung abdecken muss, ist eine Hochtemperaturbeständige Ausführung erforderlich (analog zur Lösung für Aufkohlungsöfen in der Wärmebehandlung). Bei getrennter Aufstellung von Schmelz- und Trocknungsbereich empfiehlt es sich, dem Schmelzofen eine eigene Kranbahn mit separatem Hochtemperatur-Kran zuzuordnen. Die Investition für die Kranlösung in der Pulverfertigung von Kelude liegt bei ca. 13.000–32.000 €, einschließlich Schiene und Elektroinstallation. Für die Pulververpackungslinie wird ein KBK-Arbeitsplatzkran mit 0,5–1 t Tragfähigkeit zum Befüllen von Big Bags empfohlen. Nach der Aufrüstung der Verpackungslinie auf automatische Befüllung übernimmt der KBK-Kran hauptsächlich Wartungsaufgaben.
Lötmittelfertigung: Leichtlast-Präzision und Edelmetall-Management
Silber- und kupferbasierte Lötmittel zählen zu den Edelmetallwerkstoffen; die Kosten pro Kilogramm können mehrere hundert bis tausend Euro betragen. In der Lötmittelfertigung mit den Schritten Schmelzen, Walzen, Ziehen, Schneiden und Verpacken hat das Materialmanagement (Diebstahlschutz) oberste Priorität. Für den Kranbetrieb wird ein KBK-System mit 0,5–2 t Tragfähigkeit und einer Hubgeschwindigkeit von 1–4 m/min im Schleichgang empfohlen, um ein Herunterfallen oder Verstreuen von Drahtmaterial beim Heben und Transportieren zu vermeiden. Die Lötmittelfertigung ist in der Regel kompakt (200–500 m²); die flexible Schiene des KBK-Systems lässt sich so anordnen, dass alle Anlagen abgedeckt werden. Das KBK-System von Kelude für Lötmittelfertigungen kann optional mit einem elektronischen Wiegehaken (Genauigkeit ±0,1 kg) ausgestattet werden, der das Materialgewicht während des Transports erfasst und eine Echtzeit-Inventur sowie Rückverfolgbarkeit des Lötmaterials ermöglicht.
Die Mittelfrequenz-Schmelzöfen in der Lötmittelproduktion haben üblicherweise ein Fassungsvermögen von 50–200 kg; für den Ofenumbau und den Tiegelwechsel ist Kranunterstützung erforderlich. Empfohlen wird ein separater Säulenschwenkkran mit 0,5–1 t Tragfähigkeit über dem Schmelzarbeitsplatz, der den Tiegeltransport und den Wartungsbereich des Induktionsofens abdeckt. Über Walzwerk und Zielmaschine übernimmt die KBK-Schiene das Be- und Entladen von Spulen und Blechen. Die Kranlösung von Kelude für die Lötmittelfertigung (KBK + Schwenkkran) erfordert eine Investition von ca. 6.000–19.000 € – geringe Investition, aber deutliche Effizienzsteigerung. Für Fertigungen mit hochwertigen Edelmetall-Lötmitteln (Silbergehalt ≥ 50 %) empfiehlt sich die Nachrüstung von Kamera und Endlagensensor am Kran, die in Verbindung mit der Zutrittskontrolle eine lückenlose Überwachung des gesamten Hebe- und Transportvorgangs wertvoller Materialien ermöglicht.
Kelude Industriekrane – Zuverlässige Lastenhebung für anspruchsvolle Prozesse
Die Kelude Heavy Industry ist auf die Entwicklung und Fertigung von Industriekranen spezialisiert, die für den Dauereinsatz in Produktion, Logistik und Wartung konzipiert sind. Unsere Systeme zeichnen sich durch hohe Standzeiten, präzise Steuerung und eine robuste Konstruktion aus, die den Anforderungen moderner Fertigungsabläufe gerecht wird.
Robuste Brückenkrane für den industriellen Dauerbetrieb
Unsere Brückenkrane sind für Werkstücke und Lasten bis zu einer Gesamttragfähigkeit von 32 Tonnen ausgelegt. Die Konstruktion basiert auf der Norm DIN 15018 (Kranbau) und gewährleistet eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig optimierter Eigenmasse. Je nach Anforderung liefern wir die Systeme als Ein- oder Zweiträger-Ausführung – für Hallen mit beengten Platzverhältnissen oder hohen Stückzahlen.
Die Krane sind optional mit Funkfernsteuerung oder einer hängenden Steuerung erhältlich. Die Hubsysteme verwenden standardmäßig ein feinfühliges Zweigeschwindigkeits-Getriebe, das ein sicheres Positionieren auch schwerer Lasten ermöglicht. Alle relevanten Sicherheitsfunktionen entsprechen der Richtlinie EN 60204-32 (Elektrische Ausrüstung von Maschinen).
Wartungsfreundliche Konstruktion und einfache Montage
Ein wesentlicher Vorteil unserer Krane ist die durchdachte Modulbauweise. Die Fahrbahn- und Katzträger sind verschraubt und ermöglichen eine schnelle Montage vor Ort. Die Laufräder sind in wartungsarmen Wälzlagern gelagert, die eine lange Nachschmierfrist bieten. Der Zugang zu allen relevanten Komponenten ist über Wartungsbühnen und -öffnungen erleichtert, was die Stillstandszeiten bei der Inspektion reduziert.
Für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen (Zone 1/21) bieten wir auf Anfrage Ausführungen mit Ex-Schutz-Ausstattung nach EN 13000 an. Diese Systeme verwenden spezielle Motoren, Verkabelungen und Steuerungen, die eine Zündung von Staub- oder Gasgemischen sicher verhindern.
Technische Daten im Überblick (Beispielkonfiguration)
| Parameter | Wert / Ausführung |
|---|---|
| Tragfähigkeit | 32 t |
| Spannweite (max.) | 28,5 m |
| Hubhöhe | 16 m (Standard) |
| Hubgeschwindigkeit | 0,8 – 5 m/min |
| Katzfahrgeschwindigkeit | 2 – 20 m/min |
| Kranfahrgeschwindigkeit | 3 – 30 m/min |
| Steuerung | Funkfernsteuerung / Hängesteuerung |
| Normen | DIN 15018, EN 60204-32, ISO 4306 |
Die angegebenen Werte sind Beispiele und können je nach Einsatzszenario angepasst werden. Für eine individuelle Auslegung kontaktieren Sie uns bitte direkt.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F: Welche Wartungsintervalle sind für den Kran empfohlen?
A: Die Wartungsintervalle richten sich nach der Einsatzhäufigkeit. Grundsätzlich empfehlen wir eine Sicht- und Funktionsprüfung monatlich sowie eine umfassende Wartung durch einen Fachbetrieb mindestens einmal jährlich. Die genauen Intervalle sind im Wartungsplan dokumentiert.
F: Kann der Kran nachträglich mit einer Funkfernsteuerung ausgestattet werden?
A: Ja, die meisten unserer Krane können nachrüstbar mit einem Funksteuerungssystem ausgestattet werden. Die Umrüstung erfolgt durch unsere Techniker oder autorisierte Partner und beinhaltet die Anpassung der Steuerlogik sowie die Installation der Empfänger- und Sendeeinheiten.
F: Welche Sicherheitsabstände sind bei der Installation zu beachten?
A: Die Sicherheitsabstände richten sich nach den örtlichen Gegebenheiten und der Norm EN 13000. Wir planen die Kranbahn so, dass ausreichend Raum für Wartung und Notwege bleibt. Die genauen Abstände werden im Rahmen der Projektierung individuell berechnet.
F: Bietet Kelude auch Schulungen für das Bedienpersonal an?
A: Ja, wir bieten umfassende Schulungen für Kranführer und Wartungspersonal an. Die Schulungen umfassen sowohl die theoretischen Grundlagen als auch praktische Übungen an der Maschine. Die Inhalte sind an die aktuellen Sicherheitsvorschriften angepasst.
F: Wie lange ist die Lieferzeit für einen Standard-Brückenkran?
A: Die Lieferzeit für einen Standardkran liegt in der Regel zwischen 8 und 12 Wochen nach Auftragsbestätigung, abhängig von der Auslastung und der Komplexität der Konfiguration. Für Sonderanfertigungen kann die Lieferzeit abweichen.
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| Schweißelektrode Werkzeug Kran LH-Typ5-10tTrockenofen-Beschichtungsmaschine Werkzeug | Schweißdraht Arbeitsplatzkran LD+KBK 3-5tKupferbeschichtungsbereich Korrosionsbeständig | Schweißpulver Staubschutz LD-Typ3-10tStaubschutz+Abdichtung Elektrik |
| Lot Leichte Last KBK 0.5-2tEdelmetall-Elektrowägung | Edelmetallverwaltung Edelmetall-Elektrowägung Haken±0.1g+Zutrittskontrolle Verriegelung | Gesamtanlage Einsatz 15-80Verbundlösung mit Haupt- und Hilfskran |
Konfigurationsvergleich: Werkstattkrane für die Fertigung von Schweißzusätzen
| Werkstatt | empfohlenes Modell | Tragfähigkeit | Sonderanforderungen | Umgebungsbeachtung | Verbundlösung mit Haupt- und Hilfskran Investition |
|---|---|---|---|---|---|
| Schweißelektrode Werkstatt | LH-Typ | 5-10t | Pressbeschichtung Werkzeug Anschlagen | Hüllstaub | 15-3510.000 |
| Schweißdraht Werkstatt | LD-Typ+KBK | 3-5t | Korrosionsschutz Kupferbeschichtungsbereich | Säurenebel Korrosion | 10-2510.000 |
| Schweißpulver Werkstatt | LD-Typ | 3-10t | Staubschutz Feuchtigkeitsschutz | Hoch Härte Hüllstaub | 10-2510.000 |
| Lot Werkstatt | KBK+Schwenkkran | 0.5-2t | Edelmetallverwaltung | Präzision Leichte Last | 5-1510.000 |
| Gesamtwerkslösung | Kombination Konfiguration | 0.5-10t | Voll Abdeckung | Bereichsspezifische Anpassung | 15-8010.000 |
Kelude Schwerindustrie verfügt über langjährige Erfahrung in der Konstruktion und Fertigung von Kranen für die Schweißzusatzindustrie. Ob staubgeschützter Einsatz in der Elektrodenwerkstatt, Korrosionsschutz durch Galvanisieren in der Drahtwerkstatt, hochabrasiver Staub mit hoher Härte in der Pulverwerkstatt oder das Management edler Metalle in der Lotwerkstatt – Kelude bietet für jede Anforderung passende, ausgereifte Lösungen und Konstruktionen.
| Korrosionsschutz Staubschutz Kernkompetenz feuerverzinkte Schiene+abgedichteter Schaltkasten+Edelstahlhaken, Geeignet für Schweißdraht-Säurenebel und Schweißpulver Staubgeschützter Einsatz | Edelmetallverwaltungslösung KBK+Edelmetall-Elektrowägung Haken±0.1kg Genauigkeit, Material Heben und Transportieren Synchronisation Diebstahlschutz-Wägung | Flexible Modulkombination Konfiguration LH/LDBrückenbauart+KBK+Schwenkkran Prozessorientierte flexible Kombination, Investition Schrittweise erweiterbar |
Häufige Fragen zum Werkstattkran
F: Wie wird die Tragfähigkeit des Werkstattkrans in der Schweißelektrodenfertigung bestimmt?
A: Die schwersten Lasten in der Schweißelektrodenfertigung sind der Trocknungsofen (3–8 t) und die Generalüberholungsteile der Pressbeschichter (1–3 t). Eine Tragfähigkeit von 5–10 t deckt sämtliche Anforderungen ab. Für eine reine Verpackungslinie genügen 3–5 t. Beachten Sie die Abmessungen der Montageöffnung in der Werkstatt, damit ein späterer Austausch von Bauteilen problemlos möglich bleibt.
F: Ist eine explosionsgeschützte Ausführung in der Schweißdrahtfertigung erforderlich?
A: Die konventionelle Produktion von Schweißdraht (CO₂-Draht / Unterpulverdraht) erfordert keinen Explosionsschutz. Falls jedoch eine chemische Behandlung mit Bor- oder Nickelbeschichtung erfolgt, sind die Explosionsschutzanforderungen anhand der flüchtigen Chemikalien zu prüfen. Im Kupferbeschichtungsbereich steht die Korrosion durch Säuredämpfe im Vordergrund – hier ist kein Explosionsschutz, aber ein wirksamer Korrosionsschutz erforderlich.
F: Wie stark beeinträchtigt Schweißpulverstaub die Lebensdauer des Krans?
A: Schweißpulverstaub (Silikat-/Manganerzmehl) besitzt eine hohe Härte und führt zu deutlich erhöhtem Radverschleiß an der Kranschiene. Standardlaufräder müssen nach 2–3 Jahren ausgetauscht werden; mit einer Nachrüstung der Schienenreinigung verlängert sich dieser Zyklus auf 4–5 Jahre. Wir empfehlen einen regelmäßigen Austausch der Laufräder sowie eine konsequente Schmierung der Führungsschienen. Die Werkstattkrane von Kelude für die Schweißpulverfertigung sind serienmäßig mit Schienenreinigungsbürsten und verschleißfesten Laufrädern ausgestattet.
F: Reicht die Genauigkeit des Wiegehakens am KBK-Kran in der Lotfertigung aus?
A: Der elektronische Standard-Wiegehaken bietet eine Genauigkeit von ±0,1 kg und erfüllt damit die Anforderungen der täglichen Inventur von Silberlot (Stückpreis 3.000–8.000 €/kg). Für höhere Präzision (z. B. laborgerechte ±0,01 kg) kann ein Waagenbalken-Sensor eingesetzt werden. Kelude integriert die Wägedaten auf Wunsch direkt in das ERP-System und ermöglicht so eine automatische Materialbestandsführung.
