Kelude Schwerindustrie: Intelligentes Lastaufnahmemittel LXD/DXT
Intelligentes Spreader-System von Kelude
Das System integriert drei Kernmodule: den SICK DT1000 Laser-Entfernungssensor (Ausrichtgenauigkeit ±3 mm), die sechsachsige IMU STMicroelectronics iNEMO ISM330DLC (elektronische Pendeldämpfung, Restpendel < ±20 mm) sowie die HBM RSCA Bolzen-Wägezelle (Wiegegenauigkeit ±0,1 % v. E.). Die intelligente Steuerung des Spreaders erfolgt über die Siemens S7-1200/1500 SPS-Steuerung mit PROFINET-Feldbus. Das System unterstützt den automatischen Wechsel zwischen 20-ft- und 40-ft-Containern, die Ausrichtzeit beträgt ≤ 5 s, die Pendeldämpfung stabilisiert innerhalb von ≤ 3 s, und die Wiegedaten werden mit 100 Hz in Echtzeit an das MES-/Lagerverwaltungssystem übertragen. Das System ist bei 11 Unternehmen in China auf 38 Brückenkranen im Einsatz, mit über 500.000 Betriebsstunden und einer Ausricht-Erfolgsquote von 99,8 %.
Kelude Schwerindustrie gibt die Markteinführung der neuen Generation seines intelligenten Spreader-Systems bekannt. Das System vereint die drei bisher getrennten Funktionen mechanische Ausrichtung, manuelle Pendeldämpfung und separate Wägung in einer integrierten, intelligenten Gesamtlösung. Auf Basis der Siemens S7-1200 SPS-Steuerung in Verbindung mit dem PROFINET-Feldbus realisiert das System die koordinierte Steuerung von automatischer Ausrichtung, elektronischer Pendeldämpfung und intelligenter Wägung. Die folgenden Daten basieren auf dem SICK DT1000 Produkthandbuch (Ausgabe 2024), dem ST ISM330DLC Datenblatt (Rev. 5), der HBM RSCA Technischen Spezifikation sowie der Betriebsdatenbank von 11 umgesetzten Projekten der Kelude Schwerindustrie (Juni 2024 bis Juni 2026).
Systemarchitektur und Sensorauswahl
Das intelligente Spreader-System basiert auf einer modularen Drei-in-Eins-Architektur, die die Funktionen automatische Ausrichtung, elektronische Pendeldämpfung und intelligente Wägung über eine zentrale SPS-Steuerung und den PROFINET-Bus integriert. Das System gliedert sich in vier Hauptkomponenten:
Sensorauswahlkriterien: SICK DT1000 Laser-Entfernungssensor, Messbereich 0–50 m, Wiederholgenauigkeit ±0,5 mm, Reaktionszeit ≤ 30 ms (SICK DT1000 Datenblatt, 2024); ST ISM330DLC 6-Achsen-IMU mit integriertem 3D-Beschleunigungssensor ±2/±4/±8/±16 g und 3D-Gyroskop ±125/±250/±500/±1000/±2000 dps, Betriebstemperatur −40 bis +85 °C (ST ISM330DLC Datenblatt Rev. 5, 2023); HBM RSCA Bolzen-Wägezelle, Messbereich 10–50 t, Genauigkeitsklasse C3 (OIML R60), Gesamtfehler ±0,02 % v. E.
Modul für automatische Ausrichtung
Das Modul für die automatische Ausrichtung verwendet vier SICK DT1000 Laser-Entfernungssensoren, die an den vier Ecken des Spreaders montiert sind. Sie messen in Echtzeit die relative Positionsabweichung (X/Y-Achse) zwischen Spreader und Zielobjekt (Container-Eckbeschlag oder Stahlcoil-Sattel). Die SPS-Steuerung verarbeitet die Abweichungssignale über eine PID-Regelung (Proportionalbeiwert Kp = 2,5, Integrierzeit Ti = 200 ms, Differenzierzeit Td = 50 ms) und gibt die Stellsignale an die SEW MOVIGEAR Frequenzumrichtermotoren und hydraulischen Aktuatoren aus, die den Teleskopiermechanismus und die Schwenkmechanik des Spreaders automatisch justieren.
Gemessene geschlossene Reaktionszeit: Bei einer Abweichung ≥50 mm beträgt die Einstellzeit im Mittel ca. 3,2 Sekunden, bei einer Abweichung <10 mm ca. 1,5 Sekunden. Die Ausrichtgenauigkeit liegt bei ±3 mm (3σ, Stichprobe N=500). Das System unterstützt die automatische Breitenerkennung und den Wechsel für Container-Spreader von 20 ft (6.058 mm) und 40 ft (12.192 mm); die Umschaltzeit beträgt ≤8 Sekunden. Die Erfolgsquote der Ausrichtung liegt bei 99,8 % (basierend auf 38 umgesetzten Brückenkranen und insgesamt 12.800 Ausrichtvorgängen).
Elektronische Pendeldämpfung im Einsatz
Das Modul zur elektronischen Pendeldämpfung nutzt den sechsachsigen IMU-Lagesensor ST ISM330DLC (Beschleunigungssensor-Messbereich ±8 g, Gyroskop-Messbereich ±500 dps, Ausgaberate 6,66 kHz, konfiguriert als Beschleunigungssensor 3,33 kHz + Gyroskop 3,33 kHz), um den Pendelwinkel des Lastaufnahmemittels in Echtzeit zu erfassen (Genauigkeit ±0,1°). Der Steueralgorithmus ist zweistufig aufgebaut: Die Vorsteuerung verwendet einen ZV-Input-Shaper, dessen Pulsintervall in Abhängigkeit von der Seillänge L in Echtzeit berechnet wird (T=2π√(L/g), Korrekturfaktor 0,98 bei einem Elastizitätsmodul des Drahtseils von E=110 GPa). Die Rückkopplungsebene arbeitet mit einem geschlossenen PD-Regler (Proportionalverstärkung Kp=1,2, Differenzialverstärkung Kd=0,3, Regelzyklus 10 ms).
Messdaten (12 Brückenkrane, Vollastbedingung, N=600 Tests): Die mittlere Restpendelung beträgt ±16 mm (Standardabweichung ±4 mm), die mittlere Stabilisierungszeit 2,6 Sekunden (Standardabweichung ±0,4 Sekunden). Im Vergleich zum herkömmlichen manuellen Lastausgleich (üblicherweise 5–8 Sekunden, Restpendelung ±100–200 mm) steigert dies die Effizienz beim Heben und Transportieren um ca. 42 % (basierend auf Betriebsdaten von 38 Brückenkranen). Die Pendeldämpfung arbeitet adaptiv in einem Seillängenbereich von 1,5–15 m.
Intelligente Wägetechnik im Kranbetrieb
Das intelligente Wägemodul ersetzt herkömmliche Hakenwaagen durch vier HBM RSCA-Bolzen-Wägezellen (Genauigkeitsklasse C3 gemäß OIML R60, Gesamtfehler ±0,02 % v. E., Sicherheitsüberlast 150 % v. E., Grenzüberlast 300 % v. E.). Diese sind in die Tragbolzen der vier Anschlagpunkte des Lastaufnahmemittels integriert und benötigen keinen zusätzlichen Bauraum. Die Nennlast beträgt 10 t pro Wägezelle; die kombinierte System-Nennlast liegt bei 40 t, der tatsächlich nutzbare Messbereich bei 10–32 t (je nach Konfiguration des Lastaufnahmemittels). Die Signale werden über den HBM RM4220 Wägetransmitter (16-Bit-ADC, Abtastrate 600 Hz, PROFINET-Ausgang) verarbeitet und anschließend per PROFINET an die SPS übertragen.
Das System bietet eine Überlast-Frühwarnung: Bei 90 % der Volllast ertönt eine gelbe Vorwarnung (HMI-Blinken + Summer mit 1 Hz Intervall), bei 110 % ertönt ein roter Alarm mit automatischer Abschaltung der Hubrichtung (Senken bleibt freigegeben). Die Funktion zur Erkennung von Lastverteilung zeigt die prozentuale Lastverteilung an den vier Ecken sowie die Abweichung in Echtzeit an.
Die Wägedaten werden gleichzeitig über OPC UA an das MES-System und über MQTT in die Cloud übertragen. Eine Aufzeichnung in SQL-Datenbanken sowie der Export als Excel-Datei werden unterstützt.
Integrierte Steuerung und Kommunikation
Das Steuerungssystem basiert auf einer Siemens S7-1200 CPU 1215C DC/DC/DC (Firmware V4.6 und darüber) als Steuerungskern und verwendet den PROFINET IRT-Feldbus (isochroner Echtzeitmodus, Kommunikations-Jitter ≤1 μs) zur Anbindung der Module. Das 7-Zoll-Siemens TP900 Comfort HMI-Touchpanel (Auflösung 800×480, 16 M Farben) bietet eine intuitive Mensch-Maschine-Schnittstelle mit vier Funktionsseiten: Hauptüberwachungsseite (Echtzeitanzeige des Ausrichtstatus, Pendelwinkel X/Y, Ecklasten, Systemdiagnose), Parametrierungsseite (PID-Parameter für Ausrichtung, PD-Parameter für Pendeldämpfung, Wiegeschwellen), Verlaufsdatenseite (Trendkurven, Alarmprotokoll) und Systemeinstellungsseite (Netzwerkkonfiguration, Firmware-Upgrade, Sprachumschaltung).
Die duale Kommunikationsschnittstelle – OPC-UA-Server (in der S7-1200-Firmware integriert, unterstützt 100 Variablenknoten, 10 gleichzeitige Clients) und MQTT-Client (über CM1241-Kommunikationsmodul + 4G-Router) – gewährleistet eine nahtlose Anbindung an übergeordnete Managementsysteme. Das System unterstützt Remote-OTA-Firmware-Updates (Download über MQTT+HTTP, Upgrade-Paket ca. 12 MB, Dauer ca. 3 Minuten).
Verbundsteuerung zwischen Lastaufnahmemittel und Brückenkran-Steuerungssystem: Bei Erreichen der Zielposition wird die Pendeldämpfung automatisch aktiviert; nach stabiler Wägung (Abweichung bei 5 aufeinanderfolgenden Messwerten ≤0,1 %) werden die Daten automatisch im MES erfasst.
Statistik umgesetzter Projekte (Stand: Juni 2026)
Kelude Portalkrane – Engineering nach DIN-Norm
Die Kelude-Schwerindustrie fertigt Portalkrane, die speziell für den industriellen Dauerbetrieb in Deutschland und der DACH-Region konzipiert sind. Jede Anlage wird nach den strengen Vorgaben der DIN 15018 ausgelegt und in Modulbauweise gefertigt. Das modulare System ermöglicht eine flexible Anpassung an vorhandene Hallenstrukturen und Kranbahnen – bei gleichzeitig optimierter Lastverteilung und minimaler Bauhöhe.
Dank der robusten Kastenprofil-Konstruktion und der präzisen Fertigung nach ISO 4306 bieten unsere Krane eine hohe Steifigkeit und Laufruhe. Die eingesetzten Komponenten wie Elektroseilzüge und Zweiträger-Fahrwerke sind wartungsfreundlich angeordnet und entsprechen der Maschinenrichtlinie EN 60204-32.
Leistungsmerkmale der Kelude-Portalkrane
Die Portalkrane von Kelude überzeugen durch eine Reihe technischer Details, die für einen sicheren und effizienten Betrieb sorgen:
- Niedrige Bauhöhe (Low-Headroom-Design): Optimiert für Hallen mit begrenzter Höhe – die Hauptträgerkonstruktion spart wertvollen Raum.
- Zweiträger-Ausführung: Hohe Tragfähigkeit bei gleichmäßiger Lastverteilung, geeignet für schwere Lasten bis 32 t und mehr.
- Explosionsgeschützte Optionen: Für den Einsatz in ATEX-Zonen (Ex-Schutz) auf Anfrage verfügbar.
- Anti-Sway-System: Reduziert Lastpendelungen und ermöglicht präzises Positionieren der Last.
- Selbstsichernde Getriebe: Gewährleisten ein sicheres Halten der Last bei Stromausfall.
Technische Daten im Überblick
Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Kenndaten der standardmäßigen Kelude-Portalkrane zusammen. Individuelle Anpassungen sind auf Anfrage möglich.
| Parameter | Wert / Bereich |
|---|---|
| Tragfähigkeit | 5 t bis 32 t (Standard) |
| Spannweite | 10 m bis 35 m |
| Hubhöhe | 6 m bis 18 m |
| Hubsgeschwindigkeit | 0,8 m/min bis 8 m/min (stufenlos) |
| Katzfahrgeschwindigkeit | 5 m/min bis 30 m/min |
| Kranfahrgeschwindigkeit | 10 m/min bis 40 m/min |
| Arbeitszyklus | A5 – A8 (nach ISO 4301) |
| Steuerung | Funkfernsteuerung oder Krankanzel |
Robuste Konstruktion für höchste Beanspruchung
Die Hauptträger der Portalkrane werden als geschweißte Kastenprofile aus Feinkornbaustahl gefertigt. Diese Bauweise bietet eine optimale Kombination aus hoher Tragfähigkeit und geringem Eigengewicht. Die Laufräder und Fahrwerke sind wartungsarm ausgelegt und für den Einsatz auf ebenen Schienen sowie auf Hallenböden geeignet.
Die Stromzuführung erfolgt wahlweise über Schleifleitung oder Energieketten-Systeme. Alle elektrischen Komponenten entsprechen der EN 60204-32 und sind in einem staub- und spritzwassergeschützten Schaltschrank untergebracht. Ein integriertes Lastbegrenzungssystem schützt den Kran vor Überlastung.
Einsatzgebiete und Branchenlösungen
Dank ihrer robusten Bauweise und der hohen Anpassungsfähigkeit eignen sich die Kelude-Portalkrane für vielfältige Anwendungen in der Industrie:
- Stahl- und Metallverarbeitung: Zum Handling von Blechen, Coils und Werkzeugen.
- Maschinenbau: Für den Transport schwerer Maschinenteile und Baugruppen.
- Logistik und Lagerhaltung: Zum Be- und Entladen von LKW sowie für den innerbetrieblichen Warentransport.
- Bauindustrie: Für die Montage von Fertigteilen und den Umschlag von Baumaterialien.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F: Welche Tragfähigkeiten sind bei Kelude-Portalkranen standardmäßig verfügbar?
A: Standardmäßig bieten wir Portalkrane mit Tragfähigkeiten von 5 t bis 32 t an. Sonderkonstruktionen mit höheren Traglasten sind auf Anfrage realisierbar.
F: Können die Krane an meine bestehende Hallenstruktur angepasst werden?
A: Ja, unsere modulare Bauweise ermöglicht eine flexible Anpassung an vorhandene Stützen, Fundamente und Kranbahnen. Eine Vor-Ort-Besichtigung ist für die Planung empfehlenswert.
F: Welche Steuerungsoptionen werden angeboten?
A: Die Krane können wahlweise mit einer Funkfernsteuerung, einer Krankanzel oder einer hängenden Steuerung (Pendant) ausgestattet werden. Die Steuerung wird auf Ihre betrieblichen Anforderungen abgestimmt.
F: Wie lange ist die Lieferzeit für einen Standard-Portalkran?
A: Die Lieferzeit für einen Standardkran beträgt in der Regel 8 bis 12 Wochen nach Auftragsbestätigung und Freigabe der Konstruktionsunterlagen.
F: Bieten Sie auch Wartungsverträge und Ersatzteilversorgung an?
A: Ja, wir bieten umfassende Wartungsverträge und eine langfristige Ersatzteilversorgung für alle unsere Krane an. Unser Serviceteam ist in der DACH-Region schnell verfügbar.
A: Für eine individuelle Beratung und ein unverbindliches Angebot kontaktieren Sie uns bitte über das Kontaktformular oder telefonisch. Unser Ingenieursteam unterstützt Sie gerne bei der Projektierung Ihres neuen Portalkrans.
| Branche | Unternehmensanzahl | Intelligent Lastaufnahmemittel Stückzahl | Kumulierte Betriebsstunden | Wellenausrichtung Ergebnis Leistung |
|---|---|---|---|---|
| Eisen- und Stahlmetallurgie(Coils Heben und Transportieren) | 4 | 14Stück | 21.6Zehntausendh | 99.8% |
| Hafen Logistik(Container) | 3 | 12Stück | 18.2Zehntausendh | 99.9% |
| Fertigteil(Rohrpfahl/Träger) | 3 | 9Stück | 7.8Zehntausendh | 99.5% |
| Papierherstellung(Papierrolle Heben und Transportieren) | 1 | 3Stück | 2.4Zehntausendh | 99.3% |
| Gesamt | 11Unternehmen | 38Stück | 50.0Zehntausendh | 99.8% |
Datenquelle: Betriebsdatenbank des intelligenten Lastaufnahmemittel-Systems von Kelude Schwerindustrie, Erfassungszeitraum Juni 2024 bis Juni 2026 (24 Monate). Erfolgsquote der Wellenausrichtung = Anzahl erfolgreicher Ausrichtungen / Gesamtzahl der Ausrichtungsanfragen × 100 %. Beurteilungskriterium für den Erfolg: Endabweichung ≤ ±3 mm.
Wirtschaftlicher Nutzen: Beispiel Kaltwalzwerk eines Stahlherstellers
Am Beispiel von fünf intelligenten Lastaufnahmemittel-Systemen in der Kaltwalzwerkstatt eines Stahlherstellers (sechs Brückenkrane mit passenden intelligenten Lastaufnahmemitteln, Betriebsdauer 14 Monate) wird der wirtschaftliche Nutzen im Vergleich zu herkömmlichen Lastaufnahmemitteln dargestellt:
| Kennwert | Konventionell Lastaufnahmemittel | Intelligent Lastaufnahmemittel | Veränderung |
|---|---|---|---|
| Einzelvorgang Wellenausrichtung Zeit | 15~30Sekunde(Manuelle Unterstützung) | ~3.2Sekunde(Automatisch) | 84% |
| Pro Vorgang Heben und Transportieren Hilfspersonal | 2Person(Bodenkoordination+Anschlagen) | 0Person(Vollautomatisch Wellenausrichtung) | Reduzierung2Person |
| Tagesdurchschnitt Heben und Transportieren Häufigkeit(6Stück) | ~180Einzelvorgang | ~256Einzelvorgang | 42% |
| Jährliche Kollisionsunfälle(Coils) | 4~7Einzelvorgang | 0Einzelvorgang | 100% |
| Jährliche Anlagen+Produktschäden | ¥18~32Zehntausend | ≈¥0 | Nahezu eliminiert |
| Jährliche Personalkosten(Bodenkoordination) | ¥28.8Zehntausend | ¥0(Umsetzung auf andere Arbeitsplätze) | Einsparung¥28.8Zehntausend |
Datenquelle: Betriebsdatenbank des intelligenten Lastaufnahmemittel-Systems von Kelude Schwerindustrie, Projektnummer KL-SS-2024-005 (Kaltwalzwerk eines Stahlunternehmens, 5 intelligente Lastaufnahmemittel, Betriebszeitraum Januar 2025 bis Februar 2026). Personalkosten auf Basis von ¥6.000/Personenmonat (inkl. Sozialversicherung) berechnet. Kollisionsschadensdaten vom Sicherheitsbereich des Auftraggebers bereitgestellt.
Amortisationsanalyse der Investition
| Projekt | Wert | Anmerkung |
|---|---|---|
| Intelligent Lastaufnahmemittel Stückpreis(10tKlasse) | ¥8.5Zehntausend/Stück | Inklusive Sensor×6, Schaltschrank, Montage & Inbetriebnahme |
| Konventionell Lastaufnahmemittel Stückpreis(Gleich Spezifikation) | ¥4.5Zehntausend/Stück | Rein Maschinen Bauart, Ohneelektrische Steuerung |
| Preisdifferenz(Intelligent-Konventionell) | +¥4.0Zehntausend/Stück(+89%) | 5Erhöhung der Gesamtinvestition pro Kran¥20Zehntausend |
| Jährliche Einsparung(Personal+Kollision) | ¥46.8Zehntausend | Personal¥28.8Zehntausend+Kollision¥18Zehntausend(Mittelwert) |
| Statisch Amortisationszeit | Ca.5.1Monate | ¥20Zehntausend ÷ ¥46.8Zehntausend/Jahr×12=5.1Monate |
Hinweis: Die tatsächliche Amortisationszeit variiert je nach Lohnkosten, Kollisionsschadenhäufigkeit und Anlagenauslastung. Bei 11 Kunden, die Kelude-Schwerindustrie-Lösungen einsetzen, beträgt die durchschnittliche Amortisationszeit 6,2 Monate (Standardabweichung ±2,1 Monate, Spanne 3–9 Monate).
Technische Parameter im Überblick
| Technische Parameter | Kennwert |
|---|---|
| Laser-Entfernungssensor | SICK DT1000(Messbereich0~50m, Wiederholgenauigkeit±0.5mm) |
| Automatisch Ausrichtgenauigkeit | ±3mm(3σ, N=500) |
| Wellenausrichtung Einstellung Zeit(Abweichung≥50mm) | Durchschnittswert3.2Sekunde |
| Sechsachsig IMULagesensor | ST ISM330DLC(Beschleunigungssensor±8g + Gyroskop±500dps) |
| Pendeldämpfung Restpendelung | Durchschnittswert±16mm(Norm Differenz±4mm, N=600) |
| Pendeldämpfung Einschwingzeit | Durchschnittswert2.6Sekunde(Norm Differenz±0.4Sekunde) |
| Wägezelle / Kraftaufnehmer | HBM RSCA×4(C3Klasse, Gesamtfehler±0.02%F.S.) |
| Wägesystem Genauigkeit | ±0.1%F.S.(Vierpunkt-Kombination) |
| Wägung Abtastfrequenz | 600Hz(HBM RM4220Messumformer) |
| SPS-Steuerung | Siemens S7-1200 CPU 1215C DC/DC/DC |
| Feldbus | PROFINET IRT(Schwingung≤1μs) |
| umgesetzte Projekte Unternehmensanzahl/Lastaufnahmemittel Unternehmensanzahl | 11Unternehmen / 38Stück |
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Häufige Fragen zum intelligenten Lastaufnahmemittel
F: Für welche Tragfähigkeitsklassen ist das intelligente Lastaufnahmemittel geeignet?
A: Standardmäßig deckt das System den Tragfähigkeitsbereich von 10 t bis 50 t ab (sechs Ausführungen: 10 t, 16 t, 20 t, 32 t, 40 t und 50 t). Es ist kompatibel mit Brückenkranen der Typen LD (5–10 t), LH (10–20 t) und QD (16–50 t) sowie mit Portalkranen der Typen MH und MG. Die 38 bereits installierten Systeme verteilen sich auf fünf Größen: 10 t (8 Stück), 16 t (12 Stück), 20 t (10 Stück), 32 t (6 Stück) und 40 t (2 Stück). Für größere Tragfähigkeiten (50–100 t) sind Sonderlösungen auf Anfrage möglich.
F: Lässt sich das intelligente Lastaufnahmemittel in bestehende Krane nachrüsten?
A: Ja. Das System ist modular aufgebaut, sodass bei einem Umbauprojekt kein kompletter Kranersatz erforderlich ist. Der Umbau umfasst folgende Schritte: Demontage des bisherigen Lastaufnahmemittels, Montage der intelligenten Lastaufnahmemittel-Baugruppe (mit vier Lasersensoren, IMU und Wägezellen), Verlegung der PROFINET-Leitung (empfohlen: Siemens-Industrie-Ethernet-Kabel 6XV1840-2AH10), Installation des Schaltschranks (mit S7-1200 und HMI), SPS-Programmierung sowie Inbetriebnahme und Verbindungstest. Bei den bisher durchgeführten Umbauprojekten (22 Krane) betrug die durchschnittliche Umbauzeit pro Kran 3,8 Tage (inkl. Inbetriebnahme), mit einer Spanne von 2,5 Tagen (Minimum) bis 6 Tagen (Maximum).
F: Funktioniert die automatische Wellenausrichtung auch bei starkem Sonnenlicht oder in staubiger Umgebung?
A: Der SICK DT1000 verwendet einen Laser der Klasse 1 (Wellenlänge 905 nm) und verfügt über einen integrierten Filter zur Unterdrückung von Umgebungslicht. Dadurch arbeitet er auch bei direkter Sonneneinstrahlung mit 50.000 Lux zuverlässig. Für den staubgeschützten Einsatz bietet der Sensor die Schutzart IP65 sowie eine beheizte Frontscheibe gegen Kondensation. In bereits realisierten Hafenprojekten (3 Betriebe, 12 Krane) läuft das System seit über 18 Monaten störungsfrei in salzhaltiger Küstenluft und staubiger Umgebung. Für extreme Staubbelastung (z. B. in Gießereien) ist optional die Variante SICK DT1000-PN mit Spülluftanschluss erhältlich.
F: Wie lange ist die Amortisationszeit für das intelligente Lastaufnahmemittel?
A: Basierend auf den Daten von 11 Kunden (siehe obige Amortisationsanalyse) liegt die Mehrinvestition für ein intelligentes Lastaufnahmemittel der 10-t-Klasse (inkl. Schaltschrank, Montage & Inbetriebnahme) bei etwa 5.100 EUR pro Kran gegenüber einem herkömmlichen Lastaufnahmemittel gleicher Spezifikation. Am Beispiel eines Kaltwalzwerks der Stahlindustrie ergibt sich durch die Reduzierung von zwei Bodenpersonalstellen (Einsparung ca. 36.600 EUR/Jahr) und die nahezu vollständige Vermeidung von Kollisionsschäden (Einsparung ca. 22.900 EUR/Jahr) eine jährliche Gesamtersparnis von ca. 59.500 EUR für fünf Krane. Die Amortisationszeit beträgt damit etwa 5,1 Monate. Über alle 11 Kunden hinweg liegt die durchschnittliche Amortisationszeit bei 6,2 Monaten (Standardabweichung ±2,1 Monate, Spanne 3–9 Monate).
