Grüne Fertigung: Brückenkran-Hersteller erhält Zertifizierung
Krantechnik-Werk von Kelude erhält Provinz-Zertifizierung als Grüne Fabrik – Energieverbrauch pro 10.000 EUR Produktionswert um 18 % gesenkt. Das Kranfertigungswerk von Kelude Schwerindustrie wurde vom Provinzverband als Grüne Fabrik zertifiziert. Der Energieverbrauch pro 10.000 EUR Produktionswert sank gegenüber dem Vorjahr um 18 %. Die Zertifizierung umfasst eine Gesamtbewertung in vier Dimensionen: Infrastruktur, Managementsysteme, Energie- und Ressourceneinsatz sowie Abfallbehandlung.
Grüne Fertigung ist der unverzichtbare Weg für eine nachhaltige Entwicklung der Maschinenbauindustrie. Das Kranfertigungswerk hat kürzlich die offizielle Zertifizierung als Grüne Fabrik auf Provinzebene erhalten und gehört damit zu den ersten Kranherstellern in der Provinz Henan, die diese Auszeichnung erlangen. Bei der Bewertung erreichte das Werk in den vier Dimensionen Energieverbrauch, CO2-Emission, Wassernutzung und Abfallbehandlung die geforderten Kennwerte der Provinz-Norm für Grüne Fabriken. Dieser Beitrag beleuchtet das Thema systematisch aus vier Perspektiven: Bewertungssystem der Grünen Fabrik, Maßnahmen zur Energieeinsparung und Emissionsreduzierung, saubere Produktionstechnologien sowie Aufbau des Managementsystems.
Bewertungskriterien für die Zertifizierung „Grüne Fabrik"
Die Bewertung zur Grünen Fabrik erfolgt auf Grundlage der Norm GB/T 36132-2018 „Allgemeine Grundsätze für die Bewertung Grüner Fabriken" sowie der Provinz-Richtlinie von Henan zur Bewertung Grüner Fabriken. Bewertet wird in sechs Dimensionen: Infrastruktur, Managementsysteme, Energie- und Ressourceneinsatz, Produkte, Umweltemissionen sowie Leistungskennzahlen. In den Dimensionen Infrastruktur (energieeffiziente Gebäudekonzeption) und Managementsysteme (ISO 14001 und ISO 50001) erzielte das Werk jeweils die volle Punktzahl.
Drei zentrale Projekte zur energetischen Sanierung
Das Photovoltaik-Projekt: Auf dem Werkshallendach wurde eine dezentrale PV-Anlage mit einer installierten Leistung von 3,2 MW errichtet. Die durchschnittliche Jahresstromerzeugung beträgt ca. 3,5 Mio. kWh und deckt etwa 22 % des gesamten Strombedarfs des Werks. Das Abwärmerückgewinnungsprojekt: An den Abgasrohrleitungen der Trocknungsöfen in der Lackierwerkstatt und der Vorwärmöfen in der Schweißwerkstatt wurden Wärmetauscher installiert. Die zurückgewonnene Abwärme wird im Winter für die Hallenbeheizung und zur Beheizung der Vorbehandlungsbäder in der Beschichtung genutzt. Dadurch werden jährlich ca. 180.000 m³ Erdgas eingespart. Das Projekt zur Behandlung von Lackierabgasen: Mittels Zeolith-Rotor-Konzentration in Kombination mit katalytischer Verbrennung wird eine Reinigungsleistung von über 95 % erreicht. Die Schadstoffkonzentration im Abgas liegt unter 20 mg/m³ und damit deutlich unter dem Grenzwert von 40 mg/m³ der Provinz-Norm DB41/T 1234-2020.
Saubere Produktion und Ressourcenkreislauf
Beim Zuschnitt werden Stahlreste sortenrein getrennt und zu 98 % dem Recycling zugeführt. Schweißschlacke aus der Schweißfertigung wird an zertifizierte Recyclingunternehmen übergeben. Lackgebinde und Lösungsmittelfässer aus der Beschichtung werden vollständig (100 %) über zugelassene Entsorgungsbetriebe für Gefahrstoffe verwertet. Das industrielle Abwasser wird in der werkeigenen Kläranlage aufbereitet und im Kreislauf geführt; die Wasserwiederverwendungsquote beträgt 85 %.
Managementsysteme und kontinuierliche Verbesserung
Das Werk betreibt ein integriertes Managementsystem aus ISO 14001 (Umweltmanagement) und ISO 50001 (Energiemanagement). Im Rahmen des Energiemanagementsystems wurden für alle wesentlichen Energieverbraucher Verbrauchs-Baselines und Leistungskennwerte definiert. Monatlich werden die Energieverbrauchsdaten statistisch ausgewertet; bei Überschreitung der Baseline werden gezielte Verbesserungsmaßnahmen für die betroffenen Verbrauchsbereiche eingeleitet.
Häufige Fragen (FAQ)
F: Hat die Zertifizierung als Grüne Fabrik einen direkten Einfluss auf die Energieeffizienz der Brückenkran-Produkte?
A: Die Zertifizierung als Grüne Fabrik bezieht sich in erster Linie auf den Fertigungsprozess und nicht direkt auf das Produkt selbst. Die grüne Fertigung wirkt sich jedoch indirekt positiv auf die Umweltbilanz der Produkte aus – die in der Werkstatt montierten Brückenkrane profitieren von energieeffizienten Prozessen und umweltfreundlichen Materialien. Bei Standard-Typen wird bereits vor Auslieferung ein Energietest des Hubwerks durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Energieeffizienzklasse des Frequenzumrichter-Antriebssystems die Anforderungen der nationalen Norm Klasse 2 und darüber erfüllt. Die Verbrauchsdaten in der Nutzungsphase werden über die Fernwartungs- und Betriebsplattform erfasst und fließen in die kontinuierliche Effizienzoptimierung nachfolgender Produktgenerationen ein.
F: Wie hoch ist das Investitionsvolumen der energetischen Sanierungsmaßnahmen und wie lange ist die Amortisationszeit?
A: Die Gesamtinvestition für die drei zentralen Sanierungsprojekte beträgt ca. 2,29 Mio. EUR. Davon entfallen ca. 1,02 Mio. EUR auf das Photovoltaik-Projekt mit einem erwarteten jährlichen Stromertrag von ca. 356.000 EUR und einer Amortisationszeit von ca. 3 Jahren. Das Abwärmerückgewinnungsprojekt schlägt mit ca. 445.000 EUR zu Buche; die erwarteten jährlichen Einsparungen bei den Erdgaskosten belaufen sich auf ca. 153.000 EUR, was ebenfalls einer Amortisationszeit von ca. 3 Jahren entspricht. Das Projekt zur Lackierabgasbehandlung erfordert eine Investition von ca. 826.000 EUR; diese Mittel dienen überwiegend der Erfüllung von Compliance-Kosten und erwirtschaften keinen direkten wirtschaftlichen Ertrag. Die Gesamtinvestition von ca. 2,29 Mio. EUR soll innerhalb von 5 bis 6 Jahren über die Energieeinsparungen amortisiert sein.
F: Wie wurde die Senkung des Energieverbrauchs pro 10.000 EUR Produktionswert um 18 % erreicht? Welche Bereiche trugen am meisten bei?
A: Die 18-prozentige Senkung resultiert aus drei sich überlagernden Maßnahmen: Die Photovoltaik-Anlage reduzierte den Fremdstrombezug um ca. 22 % (entspricht ca. 10 Prozentpunkten der Gesamtreduzierung). Die Abwärmerückgewinnung senkte den Erdgasverbrauch um ca. 18 % (ca. 5 Prozentpunkte). Die Umrüstung auf LED-Beleuchtung sowie die Umrüstung der Druckluftkompressoren mit Frequenzumrichter reduzierten den Hilfsenergieverbrauch um ca. 15 % (ca. 3 Prozentpunkte). Der Energieverbrauch pro 10.000 EUR Produktionswert sank von 0,051 t SKE auf 0,042 t SKE.
F: Wie lange ist die Zertifizierung als Grüne Fabrik gültig und welche Anforderungen gelten für die Re-Zertifizierung?
A: Die Zertifizierung als Grüne Fabrik auf Provinzebene hat eine Gültigkeitsdauer von 3 Jahren. Während dieser Laufzeit ist jährlich ein Betriebsbericht zur Grünen Fabrik einzureichen, der die Entwicklung der wichtigsten Kennwerte wie Energieverbrauch, CO2-Emission und Umweltemissionen dokumentiert. Vor Ablauf der Gültigkeitsdauer muss ein Re-Zertifizierungsverfahren beantragt werden; bei erfolgreicher Prüfung wird der Status beibehalten. Gemäß GB/T 36132-2018 sind im Rahmen der Re-Zertifizierung Energieauditberichte und Umweltmonitoringberichte der letzten drei Jahre vorzulegen, wobei alle überwachten Kennwerte die bei der Erstzertifizierung festgelegten Basiswerte erreichen oder übertreffen müssen.
