GB/T 30220 Kranbremsen Leistungskennwerte und Auswahl
Die Norm GB/T 30220-2013 „Bremsen für Hebezeuge" ist die zentrale Produktnorm für Bremsen in der Kranindustrie. Sie legt einheitlich die technischen Anforderungen und Prüfverfahren für fünf Bremstypen fest: Backenbremsen, Scheibenbremsen, Bandbremsen, hydraulische Bremsen und elektromagnetische Bremsen. Die Norm schließt die bisherige Lücke der verstreuten Einzelnormen und schafft eine einheitliche technische Grundlage für Auswahl, Abnahme und Instandhaltung von Kranbremssystemen.
Bremsnormen im Überblick und technische Zusammenhänge
GB/T 30220-2013 ist keine isolierte Norm, sondern steht in direktem Zusammenhang mit der Norm GB/T 3811-2008 „Kranbau – Konstruktionsgrundsätze" hinsichtlich des Sicherheitsfaktors für Bremssysteme. Gemäß Abschnitt 7.3 der Norm GB/T 3811-2008: 9 Lastkombinationen und Auswahlverfahren für Triebwerksgruppen A1 bis A8 muss das Bremsmoment der Hubwerkbremse mindestens das 1,5-fache des Nennlastmoments betragen.
Auf der Ebene der elektrischen Steuerung und Verriegelung definiert die Norm GB/T 24811 – Auslegung der Bremsnorm für Krane die Verriegelungslogik zwischen Bremse, Elektromotor und Steuerungssystem. Demnach muss die Bremse bei Stromausfall oder Auslösung des Not-Aus-Signals in jedem Arbeitszustand innerhalb von 0,5 Sekunden die Bremsung einleiten.
Für Bremsen in explosionsgefährdeten Bereichen gelten zusätzlich die Anforderungen der Norm GB/T 3811-2008: 9 Lastkombinationen und Auswahlverfahren für Triebwerksgruppen A1 bis A8 sowie der Explosionsschutzreihe GB 3836. Dadurch wird sichergestellt, dass die Bremse in Umgebungen mit brennbaren Gasen oder Stäuben keine Zündquelle darstellt.
Anwendungsbereich und Klassifizierung der Bremsen nach GB/T 30220
GB/T 30220-2013 gilt für Bremsen, die in Brückenkranen, Portalkranen, Turmkranen, Mobilkranen sowie in allen Arten von Spezialkranen eingesetzt werden. Die Norm unterteilt Bremsen nach ihrer Bauart in fünf Grundtypen: Backenbremsen, Scheibenbremsen, Bandbremsen, hydraulische Bremsen und elektromagnetische Bremsen. Für jeden Typ sind im Anhang typische Konstruktionszeichnungen und maßgebende Parameter angegeben.
Die Backenbremse ist der am weitesten verbreitete Typ und deckt über 65 % des industriellen Kranmarktes ab. Typische Vertreter sind die hydraulische Backenbremse der Baureihe YWZ sowie die elektromagnetische Backenbremse der Baureihe ZWZ. Scheibenbremsen zeichnen sich durch kurze Reaktionszeiten und gute Wärmeableitung aus und werden vorzugsweise in Hub- und Wippwerken eingesetzt. Bandbremsen überzeugen durch ihre kompakte Bauweise und den großen Umschlingungswinkel; sie finden sich häufig in Drehwerken und leicht belasteten Fahrwerken.
Die Norm legt besonderen Wert auf die sicherheitsbezogene Klassifizierung der Bremsfunktionen: Hub- und Wippwerkbremsen gelten als Sicherheitsbremsen (Safety Brake) und müssen eine Fail-Safe-Auslegung aufweisen, d. h. bei Stromausfall oder Hydraulikdruckabfall erfolgt automatisch die Bremsung. Fahr- und Drehwerkbremsen sind als Betriebsbremsen (Service Brake) klassifiziert und dürfen mit gesteuerter Bremsung ausgeführt werden. Kelude Schwerindustrie stattet seine Brückenkrane standardmäßig mit hydraulischen Backenbremsen der Baureihe YWZ5 im Hubwerk und Scheibenbremsen der Baureihe YPZ im Kranfahrwerk aus. Alle Bremsen durchlaufen die Typprüfung und Werksprüfung gemäß GB/T 30220.
Die 8 wichtigsten Leistungskennwerte von Bremsen im Detail
Kapitel 5 der Norm GB/T 30220-2013 definiert acht zentrale Leistungskennwerte für Bremsen, die jeweils unmittelbar die Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit beeinflussen:
① Bremsmoment: Unter Nennbetriebsbedingungen muss das Bremsmoment mindestens das 1,5-fache des statischen Nennlastmoments betragen. Bei Hubwerken entscheidet dieser Wert darüber, ob die Last bei voller Beladung zuverlässig gehalten werden kann.
② Reaktionszeit der Bremse: Die Zeit vom Bremsbefehl bis zum Erreichen von 90 % des Nennbremsmoments darf bei einer Notbremsung 0,5 Sekunden nicht überschreiten. Bei hydraulischen Bremsen ist zusätzlich die Druckaufbauzeit im hydraulischen System zu messen.
③ Stabilität des Reibungskoeffizienten: Im Temperaturbereich von 100 °C bis 250 °C darf die Änderung des dynamischen Reibungskoeffizienten des Reibbelags ±25 % des Werts bei Raumtemperatur nicht überschreiten. Anhang C der Norm beschreibt das Prüfverfahren für den thermischen Abfall des Reibungskoeffizienten sowie die Bewertungskriterien.
④ Verschleißlebensdauer: Nach 1 Million dynamischer Bremszyklen unter Nennbedingungen muss die Restdicke des Reibbelags mindestens 50 % der ursprünglichen Dicke betragen. Dieser Wert ist das zentrale Kriterium für die Verschleißgrenze des Reibbelags.
⑤ Geräuschemission: Der A-bewertete Schalldruckpegel beim Schließen und Lösen der Bremse darf 85 dB(A) nicht überschreiten, gemessen in 1 m Abstand von der Bremse. Als Messverfahren wird die akustische Norm GB/T 3768 herangezogen.
⑥ Grenzwert der Temperaturerhöhung: Bei Dauerbetrieb darf die Oberflächentemperatur der Bremsscheibe bzw. des Bremsrades 150 °C nicht überschreiten; die Temperatur des Hydrauliköls ist auf 80 °C begrenzt. Die Norm verlangt einen Dauerbremsversuch von mindestens 2 Stunden.
⑦ Isolationswiderstand: Der Isolationswiderstand der Spule elektromagnetischer Bremsen gegen Erde muss im kalten Zustand mindestens 20 MΩ und im warmen Zustand mindestens 1 MΩ betragen. Die Spannungsprüfung erfolgt mit der 2-fachen Nennspannung plus 1000 V.
⑧ Schutzart (IP): Das Gehäuse der Bremse muss mindestens der Schutzart IP54 entsprechen; bei Außenaufstellung ist IP65 erforderlich, gemäß der Gehäuseschutz-Norm GB/T 4208.
Kelude Schwerindustrie führt vor Auslieferung eine Einzelprüfung aller acht Kennwerte durch, um sicherzustellen, dass das Bremssystem jedes Krans sämtliche Anforderungen der Norm GB/T 30220-2013 erfüllt.
Die 5-Stufen-Auswahlmethode für Bremsen
Gemäß dem Auswahlleitfaden in Anhang A der Norm GB/T 30220-2013 wird in der Ingenieurpraxis üblicherweise eine 5-Stufen-Prüfmethode angewendet, um sicherzustellen, dass die gewählte Bremse sowohl die funktionalen Anforderungen erfüllt als auch die geforderten Sicherheitsreserven aufweist:
Stufe 1: Ermittlung der Betriebsbedingungen. Anhand der tatsächlichen Einsatzumgebung und der Vorschrift TSG 51-2023 werden die Kranarbeitsklasse (A1 bis A8) sowie die Triebwerksgruppe (M1 bis M8) festgelegt. Diese dienen als grundlegende Eingangsparameter für die Auswahl.
Stufe 2: Berechnung des äquivalenten Bremsmoments. Am Beispiel des Hubwerks werden die Hublast, die Beschleunigungskräfte, die Windlast (bei Außenaufstellung) sowie die Hangabtriebskraft überlagert, um das äquivalente stationäre Bremsmoment zu ermitteln. Dieses wird anschließend mit dem Sicherheitsfaktor 1,5 multipliziert.
Stufe 3: Auswahl des Bremstyps. Die Auswahl richtet sich nach der Funktion des Triebwerks: Für Hub- und Wippwerke werden Fail-Safe-hydraulische Backen- oder Scheibenbremsen bevorzugt; Fahrwerke können mit elektromagnetischen oder hydraulischen Bremsen ausgestattet werden; für Drehwerke eignen sich Band- oder Scheibenbremsen.
Stufe 4: Überprüfung der Wärmekapazität. Die Wärmebilanz der Bremse im Dauerbetrieb wird berechnet, um sicherzustellen, dass die Oberflächentemperatur der Bremsscheibe bzw. des Bremsrades 150 °C nicht überschreitet. Reicht die Wärmekapazität nicht aus, ist eine größere Bremse zu wählen oder eine zusätzliche Kühlung vorzusehen.
Stufe 5: Verifikationsprüfung. Nach Abschluss der Auswahl sind gemäß Kapitel 6 der Norm GB/T 30220 mindestens drei dynamische Bremsprüfungen unter Volllast durchzuführen. Erst wenn Bremsweg, Bremszeit und Bremsmoment innerhalb der Auslegungsgrenzen liegen, darf die Bremse in Betrieb genommen werden.
Die oben beschriebene 5-Stufen-Methode wurde in der Ingenieurpraxis von Kelude Schwerindustrie bei Brückenkranen validiert und reduziert die Fehlerquote bei der Bremsenauswahl um über 80 %.
Montage- und Instandhaltungshinweise für Bremsen
Die Montagequalität hat direkten Einfluss auf das Bremsverhalten und die Lebensdauer der Bremse. Kapitel 7 der Norm GB/T 30220 legt klare Anforderungen an Montage und Einstellung fest. Folgende technische Punkte sind besonders zu beachten:
Die Kontaktfläche zwischen Bremsscheibe und Bremsbacke muss mindestens 70 % der theoretischen Kontaktfläche betragen, wobei das Tragbild gleichmäßig verteilt sein muss. Bei der Montage ist das Bremsspiel zwischen Bremsbacke und Bremsscheibe mit einer Fühlerlehre von 0,05 mm zu prüfen; der Standardwert liegt je nach Bremsengröße zwischen 0,6 und 1,2 mm.
Nach der Montage hydraulischer Bremsen ist eine Entlüftung durchzuführen, um sicherzustellen, dass keine Luft in der Hydraulikleitung verbleibt. Anschließend ist der Hub des Hydrostoßantriebs zu prüfen; die Abweichung zwischen tatsächlichem und Nennhub darf ±2 mm nicht überschreiten. Nach Abschluss der Montage sind mindestens 10 Leerhübe durchzuführen, um eine einwandfreie Funktion ohne Klemmen zu bestätigen.
Für die tägliche Instandhaltung sieht die Norm GB/T 30220-2013 in Kapitel 8 sowie die Vorschrift TSG 51-2023 ein vierstufiges Prüfsystem vor: Tägliche Prüfung, wöchentliche Prüfung, monatliche Prüfung und jährliche Prüfung.
Die tägliche Prüfung umfasst die Sichtprüfung sowie die Kontrolle der Elektromagnettemperatur.
Die wöchentliche Prüfung beinhaltet die Messung des Verschleißes der Reibbeläge und die Kontrolle des Bremsspiels.
Die monatliche Prüfung umfasst einen Bremsleistungstest unter Volllast.
Die jährliche Prüfung wird von einer zugelassenen Prüfstelle durchgeführt und umfasst die Wiederholung der Typprüfungsprüfungen. Kelude Schwerindustrie bietet einen werksseitigen jährlichen Prüfservice an, um sicherzustellen, dass die Bremsen stets im optimalen Arbeitszustand bleiben.
Vergleichstabelle: Backenbremse vs. Scheibenbremse
Industriekrane für höchste Ansprüche: Maßgeschneiderte Hebelösungen von Kelude
Kelude Heavy Industry ist ein führender Hersteller von Industriekranen und Hebezeugen. Unser Sortiment umfasst Brückenkrane, Portalkrane, Auslegerkrane sowie Elektroseilzüge und wurde speziell für die Anforderungen der deutschen und europäischen Industrie entwickelt. Wir liefern standardisierte Einzelkomponenten ebenso wie komplette, schlüsselfertige Kransysteme – stets in Übereinstimmung mit den einschlägigen DIN- und EN-Normen.
Brückenkrane: Effiziente Materialflüsse in der Produktion
Unsere Brückenkrane sind das Herzstück effizienter Fertigungs- und Logistikabläufe. Sie sind als Ein- oder Zweiträgerausführung mit Spannweiten bis zu 34,5 m und Traglasten bis zu 50 t lieferbar. Die Krane zeichnen sich durch eine niedrige Bauhöhe, präzises Positionieren und eine hohe Betriebsfestigkeit aus. Auf Wunsch integrieren wir Frequenzumrichter für sanftes Anfahren und punktgenaues Absetzen der Last.
| Merkmal | Verfügbare Optionen |
|---|---|
| Traglast | 1 t – 50 t |
| Spannweite | bis 34,5 m |
| Ausführung | Ein- oder Zweiträger |
| Steuerung | Funkfernsteuerung, Hängetaster, Kranstand |
| Antrieb | Zweigang, polumschaltbar oder Frequenzumrichter |
Dank modularer Bauweise lassen sich unsere Brückenkrane optimal an bestehende Hallenstrukturen anpassen. Auch nachträgliche Erweiterungen oder Modernisierungen sind unkompliziert möglich. Die Konstruktion entspricht der DIN 15018 und wird nach EN 13000 geprüft.
Portalkrane: Flexibel und robust für den Außeneinsatz
Für Umschlagplätze, Lagerhöfe und Werksgelände bieten wir voll- und halbportale Krane an. Sie sind besonders robust gebaut und für den Dauerbetrieb unter freiem Himmel konzipiert. Die Traglasten reichen von 3 t bis 80 t, die Spannweiten bis 30 m. Je nach Anforderung liefern wir die Krane mit Ein- oder Zweiträgerkranbrücke, als Aufsteck- oder Vollportalvariante.
| Merkmal | Verfügbare Optionen |
|---|---|
| Traglast | 3 t – 80 t |
| Spannweite | bis 30 m |
| Bauform | Vollportal, Halbportal, Aufsteckportal |
| Einsatzbereich | Innen- und Außenbereich |
| Normen | DIN 15018, EN 13000 |
Die Portalkrane von Kelude sind für den anspruchsvollen Betrieb mit Greifern, Magneten oder speziellen Lastaufnahmemitteln vorbereitet. Eine optionale Windverankerung und eine angepasste Spurführung erhöhen die Betriebssicherheit bei widrigen Wetterbedingungen.
Auslegerkrane: Präzise Lastenhandhabung am Arbeitsplatz
Unsere Auslegerkrane (Säulenschwenkkrane) sind die ideale Lösung für die Versorgung einzelner Arbeitsplätze oder Maschinen. Sie ermöglichen eine ergonomische und präzise Lastenhandhabung im Nahbereich. Die Krane sind in verschiedenen Ausführungen lieferbar: als Säulenschwenkkran, Wandschwenkkran oder Wandlaufkran. Die Traglasten liegen zwischen 0,5 t und 10 t, der Schwenkbereich beträgt bis zu 360°.
| Merkmal | Verfügbare Optionen |
|---|---|
| Traglast | 0,5 t – 10 t |
| Schwenkbereich | bis 360° |
| Bauform | Säulenschwenkkran, Wandschwenkkran, Wandlaufkran |
| Auslegerlänge | individuell nach Einsatzfall |
Die Auslegerkrane sind in Schweißkonstruktion nach DIN 15018 gefertigt und optional mit elektrischem oder manuellem Verfahren erhältlich. Sie bieten eine hohe Standfestigkeit und eine wartungsarme Konstruktion.
Elektroseilzüge: Kompakte Kraftpakete für jeden Einsatz
Ergänzend zu unseren Krananlagen liefern wir hochwertige Elektroseilzüge für den Einzel- oder Doppelbetrieb. Sie überzeugen durch kompakte Abmessungen, eine hohe Hubgeschwindigkeit und eine lange Lebensdauer. Die Seilzüge sind in verschiedenen Hubhöhen und Leistungsstufen verfügbar und können sowohl an Kranbrücken als auch als stationäre Lösung eingesetzt werden.
| Merkmal | Verfügbare Optionen |
|---|---|
| Traglast | 0,5 t – 32 t |
| Hubhöhe | individuell, bis 40 m |
| Hubgeschwindigkeit | stufenlos oder zweistufig |
| Ausführung | Einzel- oder Doppelhubwerk |
Die Elektroseilzüge von Kelude sind mit einem zuverlässigen Lastdruckbremssystem ausgestattet und entsprechen der EN 60204-32. Auf Wunsch liefern wir sie mit Feinschrittsteuerung oder Funkfernsteuerung für eine präzise Lastenpositionierung.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F: Welche Normen werden bei der Konstruktion Ihrer Krane berücksichtigt?
A: Unsere Krane werden nach DIN 15018 (Tragwerksberechnung) und EN 13000 (Sicherheit) konstruiert. Elektrische Ausrüstungen entsprechen der EN 60204-32. Auf Kundenwunsch können weitere Normen wie ISO 4306 berücksichtigt werden.
F: Können Sie auch Sonderanfertigungen für spezielle Einsatzfälle realisieren?
A: Ja, als erfahrener Hersteller realisieren wir gerne Sonderlösungen. Ob besondere Spannweiten, extreme Hubhöhen oder spezielle Lastaufnahmemittel – wir entwickeln eine passende und wirtschaftliche Lösung.
F: Wie lange ist die Lieferzeit für einen Standard-Brückenkran?
A: Die Lieferzeit für standardisierte Krane beträgt in der Regel 8 bis 12 Wochen nach Auftragsbestätigung, abhängig von der Ausführung und der aktuellen Auslastung.
F: Bieten Sie auch Wartungs- und Inspektionsservices an?
A: Ja, wir bieten umfassende Serviceleistungen an, darunter regelmäßige Wartung, Inspektion nach EN 13000 sowie Ersatzteilversorgung. Gerne erstellen wir ein individuelles Wartungsangebot für Ihre Anlage.
F: Welche Steuerungsoptionen sind für Ihre Krane verfügbar?
A: Unsere Krane können wahlweise mit Hängetaster, Funkfernsteuerung oder von einer Krankanzel aus gesteuert werden. Für präzises Handling ist optional eine Feinschrittsteuerung oder ein Frequenzumrichter integrierbar.
| Parameterprojekt | Backenbremse(YWZ5-Typ) | Scheibenbremse(YPZ-Typ) |
|---|---|---|
| BremsmomentUmfang(Nm) | 50~5000 | 100~8000 |
| Reaktionszeit(s) | 0.3~0.5 | 0.15~0.3 |
| anwendbarer Mechanismus Typ | Heben / Anheben/Betrieb | Heben / Anheben/Wippen/Betrieb |
| Wärmeableitung | Mäßig | Gut |
| Fail-SafeKlasse | Erfüllt | Erfüllt |
| Wartungsfreundlichkeit | Einfacher Kachelwechsel | Demontage mit Spezialwerkzeug erforderlich |
Bremse-Inspektionsprojekte und Normen im Überblick
| Inspektionsprojekt | GB/T 30220Entsprechende Klausel | KonformBeurteilungskriterien |
|---|---|---|
| Sicht- und Maßprüfung | Nr.6.1Abschnitt | Oberfläche frei vonRiss,Pore,Lunker |
| BremsmomentPrüfung | Nr.6.2Abschnitt | ≥1.5fache Nenn-statische LastlastDrehmoment |
| ReaktionszeitPrüfung | Nr.6.3Abschnitt | ≤0.5s(Not-Bremsung) |
| ErmüdungslebensdauerPrüfung | Nr.6.4Abschnitt | 100nach 10.000 ZyklenVerschleiß≤50% |
| TemperaturanstiegPrüfung | Nr.6.5Abschnitt | Bremsscheibe≤150℃ |
| Elektrische IsolierungPrüfung | Nr.6.6Abschnitt | Kaltzustand≥20MΩ |
1,5-fach
Untere Grenze des Sicherheitsfaktors
≤0,5 s
Notbremsansprechzeit
1 Million
Ermüdungslebensdauer-Basis
≤150 °C
Grenzwert der Temperaturerhöhung der Bremsscheibe
50 %
Verschleißgrenze Reibbelag
IP54
Mindest-Schutzart
Weiterführende Literatur
Die Bremse ist das Kernbauteil des Kran-Sicherheitssystems. Ihre technischen Spezifikationen, Konstruktionsnormen und die Sicherheitsaufsicht sind eng miteinander verbunden. Die folgenden Artikel beleuchten relevante Normen und praktische Techniken rund um die Bremsen:
• 5 häufige Ursachen und Lösungen für Getriebeölverlust bei Brückenkranen – Praxiserfahrung zur Wartung des Antriebssystems
• GB/T 22414-2008: Technische Bedingungen und Inspektion des Bremssystems für das Hubwerk von Kranen – Doppelbremsen-Konfiguration und redundante Sicherheitsauslegung im Hubwerk
• Interpretation der Norm JB/T 8905.1-2014 für hydraulische Scheibenbremsen – Strukturparameter hydraulischer Bremsen und Abstimmung des hydraulischen Systems
• TSG 51-2023: Sicherheitstechnische Sondervorschrift für Sonderausrüstung – Anforderungen an regelmäßige Inspektionen und Prüfintervalle der Bremssicherheit von Kranen
Häufige Fragen
F: Welchen Sicherheitsfaktor schreibt GB/T 30220 für die Bremse des Hubwerks vor?
A: Gemäß Abschnitt 5.1 der Norm GB/T 30220-2013 muss der Sicherheitsfaktor des Bremsmoments für Hubwerkbremsen mindestens 1,5 betragen. Das bedeutet, das von der Bremse erzeugbare Bremsmoment muss mindestens das 1,5-fache des statischen Moments sein, das sich aus der Nenn-Hublast auf die Bremsenwelle ergibt. In der Praxis wird bei der Auswahl häufig ein Faktor von 1,8 bis 2,0 angesetzt, um dynamische Laststöße und den Bremskraftabfall nach Verschleiß des Reibbelags abzudecken. Diese Anforderung korreliert mit Abschnitt 7.3.2 der Konstruktionsnorm GB/T 3811-2008 sowie den Vorgaben der TSG 51-2023 und gewährleistet so eine ausreichende Sicherheitsredundanz beim Schweben der vollen Last.
F: Was ist der Unterschied zwischen einer Backenbremse und einer Scheibenbremse bei Kranen und wie wählt man die richtige aus?
A: Die Backenbremse (z. B. Baureihe YWZ) verwendet Bremsbacken, die eine Bremsscheibe umschließen. Sie bietet ein Bremsmoment von 50 bis 5.000 Nm, ist kostengünstig und einfach zu warten. Sie eignet sich für Hub- und Fahrwerke von Brückenkranen. Die Scheibenbremse (z. B. Baureihe YPZ) zeichnet sich durch ein schnelles Ansprechverhalten (0,15–0,3 s) und eine gute Wärmeableitung aus. Ihr Drehmomentbereich liegt zwischen 100 und 8.000 Nm. Sie ist ideal für Wippwerke und Hubwerke mit häufigen Bremsvorgängen und hohen Anforderungen an die Reaktionsgeschwindigkeit. Bei gleichem Bremsmoment ist die Scheibenbremse kompakter, jedoch etwa 30 % bis 50 % teurer als eine Backenbremse. Die Backenbremse bietet ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis, hat aber eine schlechtere Wärmeableitung. Kelude Schwerindustrie bevorzugt bei Brückenkranen großer Tragfähigkeit den Einsatz von Scheibenbremsen, um die Bremszuverlässigkeit zu erhöhen.
F: Was ist bei einem Lastrutschen der Bremse zu tun und welche Ursachen hat es?
A: Ein Lastrutschen (langsames Absinken der Last) hat typischerweise drei Ursachen: ① Der Reibbelag der Bremsbacke ist verschlissen; wenn die Restdicke weniger als 50 % der Originalstärke beträgt, kann nicht genügend Bremsmoment aufgebracht werden – der Belag muss sofort ersetzt werden. ② Die Bremsscheibe ist mit Öl oder Feuchtigkeit verunreinigt, was den Reibungskoeffizienten drastisch reduziert (Öl kann den Koeffizienten von 0,35 auf unter 0,15 senken). Die Bremsscheibe ist mit einem geeigneten Reinigungsmittel zu säubern und die Ölquelle zu ermitteln. ③ Die Bremsfeder ist ermüdet oder gebrochen, was zu unzureichender Bremskraft führt. Die Vorspannkraft der Feder ist mit einem Drehmomentschlüssel zu prüfen und mit den Vorgaben in Anhang D der Norm GB/T 30220 abzugleichen. Bei einer Notmaßnahme ist es strengstens untersagt, Fremdkörper zwischen den Reibbelägen zu platzieren, um die Reibung zu erhöhen.
F: Welches Bremsspiel ist für die Konusbremse eines Elektroseilzugs vorgeschrieben und wie wird es eingestellt?
A: Das standardmäßige Bremsspiel für Konusbremsen an Elektroseilzügen liegt in der Regel zwischen 0,5 mm und 1,5 mm. Die genauen Werte sind den Angaben des jeweiligen Herstellers zu entnehmen. Zum Einstellen muss der Lüftungshub der Bremse über die Einstellmutter an der Feder oder dem Ankerbolzen justiert werden. Eine Erhöhung des Spiels führt zu einer verlängerten Bremsansprechzeit und einem höheren Nachlaufweg der Last. Ein zu geringes Spiel kann hingegen zu Schleifkontakt und Überhitzung führen. Nach der Einstellung sind mehrere Funktions- und Lasttests durchzuführen, um die einwandfreie Funktion der Bremse sicherzustellen.
A: Gemäß Anhang B von GB/T 30220-2013 und JB/T 10220-2014 beträgt das normale Bremsspiel der Konusbremse eines Elektroseilzugs 0,6–1,0 mm (Typ CD1), bei MD1-Zweigang-Elektroseilzügen 0,8–1,2 mm. Überschreitet das Spiel 1,5 mm, ist eine Einstellung erforderlich: Zuerst die Sicherungsmutter lösen, dann die Einstellschraube drehen, um das Spiel auf den Normwert zu reduzieren. Anschließend mit einer Fühlerlehre an drei gleichmäßig über den Umfang verteilten Punkten die Gleichmäßigkeit prüfen. Nach dem Anziehen der Sicherungsmutter mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre kontrollieren, dass diese nicht mehr eingeschoben werden kann. Nach der Einstellung sind drei Bremsprüfungen unter Volllast durchzuführen, um ein Lastrutschen auszuschließen.
