ISO 10245-3:2008 Normeninterpretation: Begrenzer für Turmkrane

Technische Anforderungen an den Lastmomentbegrenzer

ISO 10245-3:2008 definiert die technischen Anforderungen an den Lastmomentbegrenzer (LML) von Turmdrehkranen. Der LML muss das Lastmoment bei verschiedenen Auslegerlängen und Ausladungskombinationen überwachen. Bei Erreichen von 90 % des Nennmoments muss ein akustischer und optischer Alarm ausgelöst werden (Summer ≥ 85 dB plus blinkende rote Anzeigeleuchte). Bei 100 % des Nennmoments müssen das Heben und das Vergrößern der Ausladung automatisch gestoppt werden (Wippen in Richtung kleinerer Ausladung und Senkbetrieb bleiben zulässig). Die Genauigkeitsanforderungen an den LML: Der Gesamtfehler muss ≤ ± 5 % betragen (im Umgebungstemperaturbereich von -10 °C bis +55 °C). Die Nullpunktdrift des Sensors darf ≤ ± 0,1 %/°C betragen.

Besondere Anforderungen an den LML von Turmdrehkranen: Er muss sich an die variablen Auslegerlängen und die vielfältigen Betriebsbedingungen anpassen und die Lastkurve automatisch basierend auf der aktuellen Auslegerlänge und Turmhöhe umschalten. Die Einstellparameter des LML (Nennlastkurve, Auslegerparameter, Sicherheitsfaktor usw.) müssen durch Passwortschutz oder Verriegelung gegen unbefugte Änderungen geschützt sein. Die Aufzeichnungsfunktion muss mindestens 500 Überlastereignisse speichern können (Zeitpunkt, Drehmomentwert, ausgelöste Aktion). Die Daten müssen bei Stromausfall mindestens 10 Jahre erhalten bleiben. Der Monitor des LML muss im Bedienfeld im Führerhaus installiert sein und Parameter wie Tragfähigkeit, Ausladung und Drehmoment in Prozent anzeigen.

Auslegerwinkelbegrenzer und Hubbegrenzer

Der Auslegerwinkelbegrenzer (Radius Limiter) dient zur Begrenzung der maximalen und minimalen Ausladung der Laufkatze. Bei Horizontalauslegern wird die minimale Ausladung auf ≥ 3 m Abstand zur Turmachse begrenzt (um ein Anfahren der Laufkatze an den Turm zu verhindern). Die maximale Ausladung wird auf ≥ 1 m vor dem Auslegerende begrenzt. Die Ausladungsmessung erfolgt über Encoder oder Laser-Entfernungsmessung mit einer Genauigkeit von ± 1 % oder ± 0,1 m. Beim Erreichen der Ausladungsgrenze wird der Wippmotor automatisch gestoppt (Unterbrechung des Wippantriebs); der Bediener kann die Bewegung in die entgegengesetzte Richtung wieder aufnehmen. Der Hubhöhenbegrenzer arbeitet zweistufig: Die erste Stufe gibt eine Frühwarnung aus, wenn sich der Haken bis auf 1 m der maximalen Hubhöhe nähert. Die zweite Stufe stoppt den Hebevorgang automatisch und löst einen akustischen und optischen Alarm aus, wenn sich der Haken bis auf 0,3 m der maximalen Hubhöhe nähert.

Der Schwenkbegrenzer (Slewing Angle Limiter) wird in Betriebsbedingungen eingesetzt, die eine Begrenzung des Schwenkwinkels erfordern (z. B. in der Nähe von Gebäuden oder Hochspannungsleitungen). Er gibt eine Frühwarnung innerhalb von ± 2° des eingestellten Winkels aus und stoppt die Drehbewegung beim Erreichen des Grenzwinkels. Nach dem Auslösen der Schwenkbegrenzung ist eine Drehung in die entgegengesetzte Richtung wieder möglich. Der Windmesser muss am höchsten Punkt des Krans (Turmspitze oder Auslegerende) installiert werden. Beim Erreichen des eingestellten Grenzwerts für die Arbeitswindgeschwindigkeit (üblicherweise 20 m/s, Windstärke 6) wird eine Frühwarnung ausgegeben. Beim Erreichen des Grenzwerts für die maximale Windgeschwindigkeit (üblicherweise 27 m/s, Windstärke 8) wird der Betrieb automatisch gestoppt und ein Alarm ausgelöst.

Typprüfung und Werksabnahme

Die Norm schreibt Typprüfung und Stückprüfung vor. Die Typprüfung umfasst folgende Prüfungen: Genauigkeitsprüfung (Messung bei 25 %, 50 %, 75 %, 100 % und 110 % der Nennlast, jeweils 3 Messungen, Gesamtfehler ≤ ±5 %), Dauerprüfung (LML-System arbeitet ≥ 1000 h ohne Störung), Umweltprüfung (Lagerung bei 60 °C bzw. −20 °C für je 16 h, danach Funktions- und Genauigkeitsprüfung unter Spannung) sowie Schwingungsprüfung (5–200 Hz) und Prüfung der elektromagnetischen Verträglichkeit. Die Stückprüfung erfolgt stückweise für jeden Kran: Funktionsprüfung (Frühwarnung, Begrenzung und Selbstprüfungsfunktion), Genauigkeitsprüfung (Kontrolle bei 50 % und 100 % des Nennlastmoments) sowie Alarmprüfung.

Für die regelmäßige Inspektion gelten folgende Anforderungen: Nach Montage & Inbetriebnahme des Turmdrehkrans ist das LML-System zu kalibrieren (Lastkurve entsprechend der tatsächlichen Auslegerkombination einstellen). Alle 6 Monate ist eine Systemkalibrierung mit Standardgewicht oder Kraftsensor durchzuführen. Die Kalibrieraufzeichnungen des LML-Systems sind zusammen mit der Kranakte zu archivieren. Nach Wartung oder Austausch von Sensoren muss neu kalibriert werden. Das LML-Sicherheitssystem der Turmdrehkrane von Kelude ist nach ISO 10245-3:2008 konfiguriert und wird vor Auslieferung einer Typprüfung und Werksabnahme unterzogen.

Tägliche Wartung und Störungsbehebung

Die Norm stellt Anforderungen an die tägliche Wartung und Störungsbehebung des LML-Systems. Inspektionsumfang pro Schicht: Kontrolle der LML-Anzeige (plausible Parameterwerte), einmaliger Signalton des Selbstprüfungs-Summers sowie Prüfung der Sensoranschlussleitungen auf lose Verbindungen oder Beschädigungen. Monatliche Wartung: Genauigkeitsprüfung des LML-Systems mit Standardgewicht (Ergebnis dokumentieren), Kontrolle des Montagezustands aller Sensoren sowie Reinigung von Sensoren und Anschlussdosen. Häufige Störungen: Bei Anzeigefehler Stromversorgung und Signalleitung des Sensors prüfen; bei Genauigkeitsabweichung Neu kalibrieren; bei ausbleibendem Alarm Alarmgeber und Steuerung prüfen.

Die korrekte Einstellung der Softwareparameter des LML-Systems (insbesondere der Nenntragfähigkeitskurve) hat direkten Einfluss auf die Wirksamkeit des Sicherheitsschutzes – Parameter dürfen vom Benutzer nicht eigenmächtig verändert werden. Nach jeder Änderung der Auslegerlänge oder der Ankerhöhe ist das LML-System durch Fachpersonal neu zu konfigurieren und zu kalibrieren. Kelude bietet seinen Kunden Montage & Inbetriebnahme, Kalibrierung und Wartungsservice für LML-Systeme an Turmdrehkranen an.

Häufige Fragen zum Lastmomentbegrenzer