Brückenkran für Reifenwerke: Innenmischer & Vulkanisierungspresse
Die Kranausstattung für ein OTR-Reifenwerk gliedert sich in vier Prozessbereiche: Innenmischer, Formgebung, Vulkanisation und Prüfung. Im Mischbereich kommt der LH-Typ mit 10–20 t Tragfähigkeit in staubgeschützter Ausführung zum Einsatz, im Formgebungsbereich der LD-Typ mit 5–10 t für den Werkzeugumschlag, im Vulkanisationsbereich der QD-Typ mit 20–50 t für schwere Vulkanisationswerkzeuge und im Prüf- und Lagerbereich der LD-Typ mit 5–10 t für den Fertigwaren-Umschlag. Die Gesamtinvestition für die Anlage liegt bei ca. 20.000–80.000 €; OTR-Reifenwerkzeuge mit einem Einzelgewicht von 5–20 t erfordern den QD-Typ mit großer Tragfähigkeit.
Krane im Mischbereich – Abdichtung gegen Kohlenstoffstaub
Der Mischprozess ist der erste Schritt der Reifenherstellung: Im Innenmischer werden Rohkautschuk, Kohlenstoff und Additive zu einer Kautschukmischung verarbeitet. Ein Innenmischer wiegt 10–30 t, die Rotoren müssen alle 3–6 Monate ausgetauscht werden – das Anschlaggewicht liegt bei 5–10 t. Die größte Herausforderung in der Mischhalle ist der Kohlenstoffstaub: Die Partikelgröße beträgt nur 10–500 nm und der Staub verteilt sich extrem leicht. Empfohlen wird der LH-Typ mit 10–20 t als Brückenkran. Der Elektroschrank ist mindestens in Schutzart IP54 ausgeführt, der Motor ist vollständig geschlossen mit Zwangsbelüftung. Kelude stattet den LH-Typ für den Mischbereich standardmäßig mit einem luftgefilterten Elektroschrank und einer Schutzhaube gegen Kohlenstoffstaub aus – eine Lösung, die in mehreren Reifenwerken in China erfolgreich im Einsatz ist. Unterhalb der Kranschiene im Mischbereich wird eine Spüleinrichtung empfohlen, um Staubablagerungen auf der Schiene regelmäßig zu entfernen. Die Hubgeschwindigkeit wird als Zweigang 6/1,5 m/min empfohlen.
Die Silos und Wiegebehälter der automatischen Kohlenstoff-Dosieranlage befinden sich auf einer erhöhten Plattform. Der Kran muss diesen Bereich für die Gerätewartung abdecken. Kelude empfiehlt für den Mischbereich eine Doppelkonfiguration: Der Hauptkran vom Typ LH deckt den Innenmischer ab, ein zusätzlicher LD-Typ mit 5 t Tragfähigkeit bedient die Kohlenstoff-Dosierbühne. Beim Mischvorgang entsteht hohe Abwärme (Austragstemperatur 160–180 °C); das Bedienpersonal im Kranführerhaus bzw. per Fernsteuerung sollte auf ausreichenden Wärmeschutz achten. Bei Neubauten wird eine Schienenhöhe von mindestens 12 m empfohlen, um ausreichend Raum für die Wartung und das Anschlagen am Innenmischer zu schaffen.
Krane im Formgebungsbereich – Werkzeug- und Bauteilumschlag
Der Formgebungsprozess umfasst: Laufflächen-Zuführung, Karkassen-Zuschneiden, Reifenaufbau und Grünlingsprüfung. Die Kernkomponenten der Aufbaumaschine sind die Aufbautrommel und die Andrückvorrichtung mit einem Gewicht von 500–2000 kg. Empfohlen wird der LD-Typ mit 5–10 t als Brückenkran. Die Laufflächen-Zuführeinheit (Extruderkopf) muss regelmäßig gereinigt werden; ihr Gewicht liegt bei 300–800 kg. Die Krane im Formgebungsbereich von Kelude sind standardmäßig mit einer Fernbedienung ausgestattet, sodass das Bedienpersonal flexibel zwischen der Zuführlinie und der Aufbaumaschine agieren kann. Die Anforderungen an die Reinheit in der Formgebungshalle sind höher als im Mischbereich (Halbfertigteile dürfen keine Verunreinigungen aufnehmen). Für die Schmierung der Kranschiene wird lebensmittelgeeignetes Fett empfohlen, um ein Abtropfen von herkömmlichem Schmieröl zu vermeiden.
Grünlinge (unvulkanisierte Reifen) wiegen 30–200 kg (PKW-Reifen) bis 500–2000 kg (OTR-Reifen). Der Transport vom Aufbau zur Vulkanisierungspresse erfolgt üblicherweise über Hängeförderer oder AGV (fahrerloses Transportfahrzeug); bei großen OTR-Grünlingen ist jedoch weiterhin die Unterstützung durch einen Kran erforderlich. Kelude empfiehlt, zwischen Formgebung und Vulkanisation einen LD-Typ zu installieren, der den Umschlag der OTR-Grünlinge übernimmt und 2–4 Vulkanisierungspressen abdecken kann. Die Investition für den Kran im Formgebungsbereich liegt bei ca. 10.000–25.000 €. Für größere Werke mit einer Jahresproduktion von über 100.000 Reifen wird zusätzlich ein KBK-Arbeitsplatzkran für den schnellen Teileumschlag empfohlen.
Krane im Vulkanisationsbereich – präzises Handling schwerer Werkzeuge
Die Vulkanisation ist der Prozessschritt mit den höchsten Lastgewichten. In der Vulkanisierungspresse wird der Grünling im Werkzeug unter Hitze und Druck zum fertigen Reifen vulkanisiert. OTR-Vulkanisationswerkzeuge wiegen einzeln 5–20 t (das Werkzeug der Größenklasse 27.00R49 wiegt ca. 15 t), PKW-Reifenwerkzeuge 500–2000 kg. Die Vulkanisierungspressen sind 3–6 m hoch und erfordern eine ausreichende Hubhöhe. Empfohlen wird der QD-Typ mit 20–50 t als Zweiträger-Brückenkran mit einer Hubhöhe von 12–18 m. Beim Werkzeugwechsel muss das Werkzeug zunächst horizontal aus der Presse gezogen und anschließend vertikal gehoben werden – die Kombination aus Werkzeugtemperatur und -gewicht erschwert das Handling erheblich. Die Krane von Kelude im Vulkanisationsbereich sind standardmäßig mit Frequenzumrichterhub (Schleichgang 0,5–5 m/min) und Pendeldämpfung ausgestattet; die Pendelbewegung des Werkzeugs wird auf ±20 mm begrenzt.
Die Heizplatten der Vulkanisierungspressen erreichen Temperaturen von 150–180 °C; die Hallentemperatur liegt insgesamt 5–10 °C über der normaler Werkhallen. Die elektrischen Komponenten des Krans benötigen daher eine entsprechende Wärmeabfuhr. Die QD-Krane von Kelude für den Vulkanisationsbereich sind mit temperaturbeständigen Kabeln (Silikon-Isolation, temperaturbeständig bis 200 °C) und Hochtemperatur-Endschaltern ausgestattet. Für den Bedarf eines separaten Arbeitsplatzkrans über jeder Presse wird die Installation einer KBK-Schiene mit 0,5–2 t Tragfähigkeit über der Pressenmatrix empfohlen – für Feinjustierung des Werkzeugs und die tägliche Wartung der Presse. Die Investition für die Kranlösung von Kelude im Vulkanisationsbereich liegt bei ca. 25.000–80.000 €. Die Doppelbremse ist bei den Kranen im Vulkanisationsbereich serienmäßig und gewährleistet absolute Sicherheit beim Werkzeugumschlag.
Krane im Prüf- und Lagerbereich – Einlagerung und Versand
Die Endprüfung der Reifen umfasst Röntgenprüfung, Gleichförmigkeitsprüfung und Auswuchten. Die Prüfgeräte wiegen 3–8 t und benötigen für die Wartung die Unterstützung eines Krans. Empfohlen wird der LD-Typ mit 5–10 t zur Abdeckung des Prüfbereichs und des Fertigwarenlagers. Ein einzelner OTR-Reifen wiegt 300–3000 kg; mehrlagig gestapelt erreicht eine komplette Palette 2–5 t. Die Lagerkrane von Kelude können optional mit einer WMS-Schnittstelle ausgestattet werden, die bei jedem Hub automatisch Reifentyp, Gewicht und Einlagerungsposition erfasst. Eine besondere Anforderung an den Kran im Reifenlager ist das Lastaufnahmemittel: Empfohlen werden spezielle Reifenklemmen (Klemmarme) oder ein Vakuumhebegerät, um Beschädigungen der Reifenflanken durch das Drahtseil zu vermeiden.
Innenmischer Staubschutz LH-Typ10-20t IP54Abdichtung+Ruß Schutzeinrichtungen | Formgebung Werkzeug LD-Typ5-10t Fernbedienung+Reinraum | Vulkanisation Schwere Last QD-Typ20-50t Doppelbremse+Frequenzumrichter-Feinfahrt |
Erkennung Lager LD-Typ5-10t WMSKupplung+Reifenklemme | OTRWerkzeug Vulkanisation Werkzeug5-20t präzise Positionierung | Gesamtinvestition der Anlage 20-8010.000 Gesamtprozess Abdeckung |
Konfigurationsvergleich für Krane in der Komplettfertigung von Offroad-Reifen
| Fertigungsabschnitt | Bauart | Tragfähigkeit | besondere Anforderungen | Hubhöhe | Investition |
|---|---|---|---|---|---|
| Innenmischer | LH-Typ | 10-20t | Staubschutz+Abdichtung Elektrik | 8-12m | 15-4010.000 |
| Formgebung | LD-Typ | 5-10t | Funkfernsteuerung+lebensmittelechte Schmierung | 8-10m | 10-2510.000 |
| Vulkanisation | QD-Typ | 20-50t | Doppelbremse+Pendeldämpfung | 12-18m | 25-8010.000 |
| Lager | LD-Typ | 5-10t | WMS+Reifenklemme | 8-10m | 10-2010.000 |
| Gesamtanlage | Mehrkran-Kombination | 5-50t | Komplett Abdeckung | 8-18m | 20-8010.000 |
Kelude Schwerindustrie verfügt über langjährige Erfahrung im Bereich von Kranen für die Reifenindustrie. Von der Staubschutzbehandlung von Carbon Black in der Mischwerkstatt über das Anschlagen von Werkzeugen mit großer Tragfähigkeit in der Vulkanisationsabteilung bis hin zum sauberen Heben und Transportieren in der Formgebungsphase und der intelligenten Ein- und Auslagerung im Fertigwarenlager bietet Kelude Schwerindustrie ausgereifte Lösungen für Reifenhersteller im In- und Ausland.
Reifenindustrie-Kompetenz Rußstaubdichte Abdichtung Elektrik+OTRWerkzeuggroße Tragfähigkeit Doppelbremse, Gesamtszenario Reifenwerk Abdeckung | Vulkanisation Schwere Last Lösung QD-Typ20-50t+Doppelbremse+Frequenzumrichter-Feinfahrt+Pendeldämpfung, Werkzeug Heben und Transportierensicher und zuverlässig | Intelligente Lagerhaltung Kupplung Lagerverwaltungssystem Schnittstelle+RFIDReifen Erkennung+Reifenklemme, Fertigprodukt Lager Ein-/Auslagerung Digitalisierung |
Häufige Fragen (FAQ)
F: Welche Tragfähigkeit ist für den Vulkanisationsbereich einer OTR-Reifenfabrik erforderlich?
A: OTR-Reifenwerkzeuge wiegen 5–20 t; empfohlen wird der QD-Typ mit 20–50 t. Für Pkw- und Leicht-Lkw-Reifenwerkzeuge (500–2.000 kg) genügen 5–10 t. Kelude bietet eine präzise Tragfähigkeitsberechnung an.
F: Wie stark beeinträchtigt Kohlenstoffstaub im Mischbereich den Kran?
A: Kohlenstoffpartikel (10–500 nm) können in den Elektroschrank eindringen und zu Kontaktproblemen sowie Wärmeableitungsversagen führen. Der Elektroschrank muss mindestens IP54 mit Luftfilterung aufweisen. Kelude-Krane für den Mischbereich sind serienmäßig mit einem Kohlenstoffschutzpaket ausgestattet, das die Lebensdauer um das 2- bis 3-Fache verlängert.
F: Welches Lastaufnahmemittel eignet sich für das Reifenlager?
A: Empfohlen werden spezielle Reifenklemmen (Klemmarme), die Reifen von 16 bis 60 Zoll aufnehmen können. Die Tragfähigkeit pro Arm beträgt 500–3.000 kg. Die Klemmarme von Kelude sind um 90° drehbar und ermöglichen das Anschlagen in verschiedenen Stapelrichtungen.
F: Wie lange dauert die Konzeptplanung für eine Gesamtanlage in einem Reifenwerk?
A: Von der Vor-Ort-Aufnahme bis zur Übergabe des Konzepts vergehen 7–10 Tage. Die Projektlaufzeit inklusive Fertigung und Montage beträgt ca. 45–80 Tage. Kelude bietet eine kostenlose Vor-Ort-Aufnahme und eine Stückliste (BOM) an.
