ISO 22923:2017 Lastanzeige für Krane – Normeninterpretation
ISO 22923:2017 „Krane – Lastanzeiger“ ist die internationale Norm für Lastanzeigeeinrichtungen an Kranen (Traglast- und Momentanzeiger). Die Norm legt Klassifizierung, Leistungsanforderungen, Prüfverfahren und Kalibrierungsregeln für Lastanzeiger fest – sie gilt für Lastanzeige- und Überlastschutzeinrichtungen aller Krantypen.
Klassifizierung und Funktionen von Lastanzeigern
Kelude Schwerindustrie fertigt streng nach nationalen und internationalen Normen. ISO 22923:2017 klassifiziert Lastanzeiger an Kranen in drei Kategorien: Traglastanzeiger (Load Indicator) – zeigt das aktuelle Hubgewicht in Echtzeit an (Anzeige in Tonnen oder Kilogramm). Das Bedienpersonal erkennt anhand der Anzeige die tatsächliche Tragfähigkeit – dies verhindert Überlast. Mindestanforderungen: Genauigkeit ±5 %, Reaktionszeit ≤1 Sekunde. Traglastbegrenzer (Load Limiter) – unterbricht bei Überschreitung des eingestellten Lastwertes automatisch die Hub-Bewegung (nur Senken bleibt möglich). Auslöseschwelle: 110 % der Nenntragfähigkeit – Genauigkeit ±5 % – Reaktionszeit ≤0,5 Sekunden. Lastmomentbegrenzer (Load Moment Limiter/LMI) – berechnet das Lastmoment in Echtzeit (Moment = Tragfähigkeit × Ausladung) und vergleicht es mit dem Nennlastmoment bei der aktuellen Ausladung. Bei Erreichen von 90 % des Nennmoments wird eine Frühwarnung ausgegeben (gelbe Warnung) – bei 105 % erfolgt Alarm mit automatischer Abschaltung gefährlicher Bewegungen (roter Alarm). Genauigkeit: Momentmessung ±5 %. Alle Lastanzeigertypen bestehen aus folgenden Komponenten: Sensoren (Wägezellen, Winkelsensoren, Längensensoren usw.) – Datenverarbeitungseinheit (Mikroprozessor) – Anzeigeeinheit (LED/LCD-Anzeigebildschirm) – Alarmausgang (akustischer und optischer Signalgeber plus Relaisausgang zur Unterbrechung des Steuerstromkreises). Die Norm fordert ausdrücklich eine Selbstprüfungsfunktion des Lastanzeigers – bei jedem Einschalten muss ein automatischer Selbsttest durchgeführt werden (Anzeige aller Anzeige- und Alarmfunktionen) – bei nicht bestandenem Selbsttest darf der Kranbetrieb nicht fortgesetzt werden.
Anforderungen an Sensoren
Die Anforderungen der Norm an Sensoren: Traglastsensoren – als Kraftsensor (montiert am festen Ende des Hubseils) oder als Drucksensor (im Hydraulikzylinder des hydraulischen Hubsystems) ausführbar. Genauigkeit ≥0,5 % FS (Vollausschlag) – Langzeitstabilität (jährliche Drift ≤0,2 % FS). Überlastfähigkeit – der Sensor muss das 2-fache der Nennlast ohne Beschädigung aushalten (Sicherheitsreserve). Umgebungsbedingungen – Arbeitstemperatur −20 °C bis +70 °C – Schutzart ≥IP65 (Staubschutz und Strahlwasserdicht). Winkelsensoren (Messung des Auslegerwinkels) – Genauigkeit ≥±0,2° – Auflösung ≤0,1° – geeignet für die Auslegerwinkelmessung an Wippauslegern und Turmkranen. Längensensoren (Messung der Teleskopauslegerlänge) – Genauigkeit ≥±0,5 % – geeignet für die Längenmessung des Teleskopauslegers von Mobilkranen. Windmesser – Genauigkeit ≥±0,5 m/s – geeignet für alle Krane im Außeneinsatz. Signalübertragung – die Übertragung vom Sensor zur Datenverarbeitungseinheit muss über geschirmtes Kabel (zur Vermeidung elektromagnetischer Störungen) oder drahtlos (mit Verschlüsselung und Prüfsumme zwischen Sender und Empfänger – zur Vermeidung von Signalverlust oder Störungen) erfolgen. Die Norm fordert ausdrücklich: Sensoren müssen über eine Fehlerdiagnosefunktion verfügen – bei Sensorfehler oder anomalem Signal muss der Lastanzeiger den Fehler erkennen und einen Fehlercode anzeigen – gleichzeitig werden gefährliche Bewegungen abgeschaltet (Sicherheit hat Vorrang – bei Störung darf der Betrieb nicht fortgesetzt werden).
Kalibrierung und Genauigkeitsprüfung
Die Norm legt für Kalibrierung und Prüfung von Lastanzeigern Folgendes fest: Werkskalibrierung – jeder Lastanzeiger wird vor Auslieferung stückweise mit Standardgewichten oder Kraftsensoren kalibriert – die Kalibrierungsdokumentation wird mit dem Gerät geliefert (mit Kalibrierdatum, Kalibrierstelle und Kalibrierdaten). Der Kalibrierbericht muss die Abweichung zwischen Messwert und charakteristischem Wert an jedem Kalibrierpunkt angeben – alle Abweichungen müssen innerhalb von ±2 % liegen. Kalibrierung vor Ort – nach der Montage des Lastanzeigers am Kran muss eine Kalibrierung mit bekannten Standardgewichten (oder über hydraulische Kraftmessung) bei allen relevanten Ausladungen durchgeführt werden – die Sensorausgangswerte werden mit der tatsächlichen Last verglichen und abgeglichen. Es müssen mindestens 3 Lastpunkte (50 %, 75 % und 100 % der Nennlast) und 3 Ausladungspunkte (minimale Ausladung, mittlere Ausladung und maximale Ausladung) verwendet werden. Jeder Kran muss bei der Werksabnahme und nach jeder Montage (bei Turmkranen nach jedem Standortwechsel) vor Ort kalibriert werden – die Messgenauigkeit des Lastanzeigers muss innerhalb von ±5 % bestätigt werden. Regelmäßige Kalibrierung – der Lastanzeiger muss alle 12 Monate einer Genauigkeitsprüfung unterzogen werden (Belastungstest mit Standardgewichten oder Vergleichskraftmessgeräten bei den Hauptausladungen) – die Prüfprotokolle sind mindestens 6 Jahre aufzubewahren. Nach größeren Reparaturen oder Umbauten am Kran (z. B. Austausch des Auslegers, Änderung der Nenntragfähigkeit) muss der Lastanzeiger neu kalibriert werden. Lastanzeiger, die die Kalibrierung nicht bestehen, dürfen nicht weiterverwendet werden – sie müssen repariert oder ersetzt und anschließend neu kalibriert werden.
Anforderungen an Anzeige und Alarm
Die Anforderungen der Norm an Anzeige und Alarm: Anzeigeinhalt – der Anzeigebildschirm des Lastanzeigers muss folgende Parameter in Echtzeit anzeigen: aktuelle Tragfähigkeit (t oder kg) – aktuelle Ausladung (m) – aktuelles Lastmoment (kN·m) – prozentualer Anteil des Nennmoments (%). Optionale Anzeigeparameter – Auslegerwinkel (°), Auslegerlänge (m), Windgeschwindigkeit (m/s) und Anzahl der Arbeitszyklen. Die Helligkeit des Anzeigebildschirms muss einstellbar sein – bei starkem Licht (50.000 Lux) und bei Dunkelheit klar lesbar. Alarmarten – zweistufig: Frühwarnung (gelb) – bei Erreichen von 90 % des Nennmoments – gelbe LED blinkt + intermittierender Summer (500 ms ein/500 ms aus) – zur Aufmerksamkeit des Bedienpersonals. Alarm (rot) – bei Erreichen von 105 % des Nennmoments oder 110 % der Nenntragfähigkeit – rote LED blinkt + Dauerton – gleichzeitig werden gefährliche Bewegungen wie Heben, Vergrößern der Ausladung und Teleskopieren automatisch abgeschaltet – nur sichere Richtungen (Senken, Verringern der Ausladung, Einfahrarm) bleiben möglich. Alarmrücksetzung – der Alarmzustand kann erst manuell zurückgesetzt werden, wenn die Last wieder im Sicherheitsbereich liegt (Moment <90 % des Nennwerts) – erst dann werden die gefährlichen Bewegungen wieder freigegeben. Die Norm fordert außerdem eine Datenaufzeichnungsfunktion des Lastanzeigers – Zeitpunkt und Lastparameter jedes Alarmereignisses werden aufgezeichnet – die Daten werden mindestens 3 Monate gespeichert – für Sicherheitsrückverfolgung und Unfallanalyse.
| LastAnzeigeeinrichtung | Funktion | Genauigkeitsanforderungen | Prüfintervall |
|---|---|---|---|
| Lastmomentbegrenzer | EchtzeitDrehmoment%Anzeige | ±5% | monatlich |
| Lastanzeiger | Tragfähigkeit%Anzeige | ±3% | monatlich |
| Ausladungsanzeige | AusladungEchtzeitanzeige | ±2% | wöchentlich |
| BetriebsbedingungenWahlschalter | BetriebsbedingungenParameterEinstellung | genau | jedes MalBetriebsbedingungenUmschaltung |
| Prüfpunkt | Anforderungen | Prüfintervall | Verfahren |
|---|---|---|---|
| AnzeigeGenauigkeit | ≤±5% | jährlich | PrüfgewichtKalibrierung |
| Funktionstest | Akustischer und Optischer Alarm | monatlich | HebenTesten |
| Sensor | Schutzeinrichtungennormal | wöchentlich | Sichtprüfung |
| Anschlusskabel | unbeschädigt | monatlich | Sichtprüfung |
Häufige Fragen zur Lastanzeige und zum Lastbegrenzer
F: Welche Genauigkeitsanforderungen stellt ISO 22923 an die Lastanzeige?
A: Die Norm fordert eine Gesamtgenauigkeit der Lastanzeige mit einer Abweichung von ≤ ±5 %. Diese Genauigkeit umfasst die Summe aller Fehler aus Sensor, Signalverarbeitung und Anzeigeinstrument. Eine Kalibrierung der Genauigkeit ist jährlich durchzuführen, wobei mit Standardgewichten punktweise geprüft und die Kalibrierkurve dokumentiert wird.
F: Worin unterscheiden sich Lastbegrenzer und Lastanzeige?
A: Die Lastanzeige zeigt dem Bedienpersonal die aktuelle Last in Echtzeit an. Der Lastbegrenzer hingegen unterbricht bei Erreichen des eingestellten Lastwertes automatisch die Energiequelle und stoppt Bewegungen in gefährlicher Richtung. Beide Systeme werden in der Praxis kombiniert eingesetzt – die Anzeige liefert den Istwert, der Begrenzer schaltet bei Überlast von 110 % automatisch ab. Die Norm schreibt vor, dass beide Systeme getrennt voneinander zu prüfen sind.
F: Wie wird die Lastanzeige im täglichen Betrieb geprüft?
A: Monatlich ist ein Funktionstest durchzuführen – hierbei wird ein Standardgewicht mit bekanntem Gewicht gehoben und geprüft, ob der angezeigte Wert innerhalb der zulässigen Abweichung liegt. Die Prüfpunkte umfassen drei Betriebsbedingungen: Leerlauf, 50 % Nennlast und 100 % Nennlast. Wird eine unzulässige Abweichung festgestellt, ist der Betrieb sofort einzustellen und qualifiziertes Wartungspersonal für die Einstellung zu beauftragen.
F: Welche Sensortypen und Schutzeinrichtungen sind bei Lastanzeigen üblich?
A: Üblicherweise kommen Dehnungsmessstreifen-Sensoren zum Einsatz, die an der Trommelaufhängung oder an der Hakenflaschenrolle montiert werden, sowie Drucksensoren bei hydraulischen Kranen. Die Sensoren benötigen eine Schutzart von mindestens IP54; in Umgebungen mit hoher Temperatur und Staubbelastung ist IP65 erforderlich. Die Sensoren sind regelmäßig zu reinigen und zu kontrollieren.
